Sterile Filter für die Tubenproduktion

Es ist eine beeindruckende Zahl: 15,5 Milliarden Tuben produzierten die europäischen Hersteller im Jahr 2018¹. Die höchste je erreichte Stückzahl. Der weltweite Tubenverbrauch dürfte 30 Milliarden überschreiten. In Langenfeld/Rheinland, einem traditionellen Standort der Tubenproduktion, der seit 2016 zur Alltub Group gehört, werden unter der Firma Karl Höll GmbH & Co. KG Laminattuben produziert. Die Ausrichtung auf den äußerst anspruchsvollen pharmazeutischen Markt verlangt eine besonders kontrollierte Fertigung, in der eine hochwirksame Fitrationstechnologie von Donaldson für einen hohen Reinheitsgrad des Produktionsmittels Druckluft sorgt.

Die Alltub Group, einer der größten weltweiten Hersteller, produziert in 6 Werken Tuben aus Aluminium und Laminaten. Sie haben sich zur einer der beliebtesten Verpackungen entwickelt. Die Tube entspricht dem heutigen Lebensstil: Schlanke Form, bunt bedruckt im markenprägenden Design, angenehme Haptik, einfach sicher lager- und transportierbar und in Größen, die Inhalte von wenigen Gramm bis über 200 g aufnehmen. Bei der Laminattube schützt die Barrierefunktion durch dünne Schichten aus Aluminium oder EVOH den Inhalt optimal. Selbst 0,006 mm dünne Folien bewahren den Inhalt vor qualitätsmindernden Einflüssen durch Licht, Sauerstoff, Feuchtigkeit, Mikroorganismen oder Fremdaromen. Die geschmacksneutrale Sperrschicht sorgt dafür, dass flüchtige Bestandteile des Inhalts wie Aromen und Wirkstoffe nicht verloren gehen.

Dies erklärt die lange Haltbarkeit von in Tuben abgefüllten Inhalten auch ohne Einsatz von Konservierungsstoffen oder sonstigen Zusätzen.

Diese allgemein gültigen Vorteile, die Tuben heute bieten, müssen für die pharmazeutischen und kosmetischen Märkte differenzierter betrachtet werden. Um den strengen Qualitätsanforderungen der Pharma- und Kosmetikhersteller für Tuben in unterschiedlichsten Größen und hohen Stückzahlen zu entsprechen, hat Alltub 2018 im Werk Langenfeld in einen Reinraum der Klasse 8 für die Laminattubenproduktion investiert. Die Produktion auf allen Laminatlinien ist nach ISO 15378 GMP zertifiziert. 

Außerdem wurde mit einem neuen 75 kW- Schraubenkompressor, dem eine Aufbereitung mit Kältedrucklufttrockner nachgeschaltet ist, für eine verbrauchgesteuerte, energieeffiziente Drucklufterzeugung gesorgt. Im monatlichen Energieverbrauch des Kompressors von rund 20.000 kW zur Erzeugung von max. 800 m³/h spiegelt sich der hohe Druckluftbedarf der Anlagen für die Tubenproduktion wider. 

Jürgen Fuhrmann, Leiter Qualitätssicherung im Werk Langenfeld: „Die Druckluftversorgung der Produktionsanlagen steht unter unserer besonderen Beobachtung. Wir stellen höchste Anforderungen an die Druckluftqualität. Um zu verhindern, dass Mikroorganismen, Feststoffpartikel, Feuchtigkeit und Ölaerosole die Endverbrauchsstellen erreichen, setzen wir zur Sicherung einiger Produktionslinien im Reinraum die LifeTec™ P-SRF-Sterilfilter ein.“  

Filter für die Produkt- und Prozessintegrität mit langer Standzeit

Die LifeTec P-SRF Filterelemente der Varianten C, V und X sind plissierte Tiefenfilter, deren innerer und äußerer Stützmantel sowie die Endkap­pen aus Edelstahl gefertigt werden. Das Borosilikat-Filtermedium ist mit PTFE imprägniert und hat zudem noch ein.

PTFE-Aussenschutzgewebe. Alle Komponenten entsprechenden Anforderungen für den indirekten Kontakt mit Lebensmitteln gemäß CFR (Code of Federal Regulations) Title 21 und (EG) Nr. 1935/2004.

Die Rückhalterate beträgt >99,99999995 % bezogen auf 0,2 μm und > 99,99999995 % bezogen auf 0,02 μm. Für nanoskalige Partikel (0,003 μm) liegt die Rückhaltung bei >99,999999991 %, was in Anlehnung an DIN EN 1822 ve­rifiziert wurde.

LifeTec P-SRF Filterelemente bieten hohe Rückhalteraten bei langer Standzeit

Der Forschung und Entwicklung bei Donaldson in Haan war es gelungen, die Standzeit dieser Sterilfilter-Baureihe erheblich zu verlängern und gleichzeitig die — für die Produkt- und Prozessintegrität entscheidende — hohe Rückhalterate zu gewährleisten. Der Einsatz neuester Filtermedien, deren innovative Verarbeitung und die Optimierung der mechanischen und thermischen Stabilität hatten sich als erfolgreich erwiesen - ein wichtiger Faktor auch für die Verantwortlichen bei Alltub. Nicola Gagliardi: „Der Filterwechsel nach 6 Monaten bietet einen hohen Sicherheitspuffer. Die Filterelemente werden dann von Donaldson in Haan auf ihre Integrität geprüft.“

Die Kompetenz von Donaldson in der Technologie der Druckluftaufbereitung wird auch von Alltub Italia genutzt. Das Werk in Cividate al Piano (BG) produziert Aluminiumtuben vorrangig für die Hersteller von Tomatenmark. Die Donaldson Niederlassung in Mailand sorgt auf der Grundlage eines Servicevertrages für die Sicherheit der Druckluftversorgung – auch unter Einsatz der neuesten energiesparenden Druckluftfiltergeneration.