O contexto
A Barriere Construction, sediada em Louisiana - EUA, é conhecida pela excelência em construção e pavimentação de estradas.
Com duas modernas instalações de produção de asfalto e múltiplos prêmios por excelência ambiental, a Barriere estabelece altos padrões de qualidade e desempenho.
Sua estratégia de negócio inclui:
- Investir em tecnologia de ponta
- Operar equipamentos modernos
- Entregar materiais e resultados de projetos de alta qualidade
Pat Klaman, gerente de Confiabilidade Total de Processos da Barriere, concentra-se em monitorar e reduzir os custos operacionais. Embora a empresa substitua seus equipamentos off-road a cada cinco anos ou 5.000 horas, a adesão rigorosa aos cronogramas de manutenção do fabricante (OEM) tornou-se ainda mais crítica quando a Barriere atualizou para equipamentos com motores High Pressure Common Rail (HPCR).
O Desafio
Durante avaliações de rotina, Pat descobriu um problema:
- Os filtros de combustível da Barriere estavam entupindo mais rápido do que o esperado, ficando abaixo das expectativas de intervalos de serviço do original.
- Testes revelaram sérios problemas de contaminação e água, presentes no diesel proveniente de tanques de armazenamento e caminhões de abastecimento.
- A contaminação pela presença de água era uma preocupação crescente devido à alta umidade da Louisiana.
Nos motores HPCR, a precisão é tudo. A pressões acima de 2070 bar / 30.000 psi, as partículas de sujeira não filtradas atuam como uma pequena lixadeira, danificando o injetor e criando padrões de pulverização ineficientes. Isso pode levar a marcha lenta irregular, aumento das emissões de gases de escape, baixo consumo de combustível e, em última instância, falha do motor.
O resultado?
- Problemas frequentes devido a filtros de combustível entupidos e injetores de combustível com defeito.
- Aumento do tempo de parada do equipamento e aumento dos custos de manutenção.
Determinado a resolver o problema, Pat entrou em contato com Scott Rongey, gerente de vendas da Reliable Industries, um distribuidor estratégico do sistema de filtragem Clean Solutions, da Donaldson.
A Solução
Scott recomendou uma atualização ampla do processo filtragem:
- Sistemas de filtragem de entrada e saída foram instalados em dois tanques de combustível a granel de 37.854 litros (10.000 galões).
- Sistemas de filtragem a granel foram adicionados a 25 caminhões de reabastecimento.
O objetivo era claro: fornecer diesel limpo e seco para todos os equipamentos, reduzindo os riscos de danos causados por água e contaminação.
O Resultado
O impacto dos novos sistemas de filtragem foi imediato e impressionante:
- Intervalos de serviço 40% mais longos: A vida útil do filtro de combustível aumentou de 250 para 350 horas.
- 69% menos manutenção em filtros: Problemas anuais com filtros de combustível caíram de 35 para apenas 11.
- Redução de 50% em manutenções de emergência: A confiabilidade do equipamento disparou, sem motores danificados e praticamente sem falhas nos injetores de combustível.
Além disso, a Barriere economizou US$ 24.000 em filtros de reposição em apenas um ano, sem incluir a economia adicional com a redução do tempo de inatividade e dos custos de reparo.
Em resumo, a Barriere Construction alcançou:
- Maior tempo de operação dos equipamentos
- Redução das despesas de manutenção
- Maior eficiência operacional
Graças ao sistema de filtragem Clean Solutions, da Donaldson, a Barriere agora abastece sua frota com confiança — abrindo caminho para ainda mais sucesso nas estradas e nos canteiros de obras.
