Invisível, mas essencial

O ar comprimido pode ser invisível, mas na fabricação de vidro é a força silenciosa que molda, resfria e alimenta cada etapa do processo. As fábricas de vidro oco geralmente operam com um sistema de dupla pressão - baixa e alta - e cada uma delas exige ar com o mínimo de contaminantes para manter a produção em andamento e os produtos impecáveis.

Manter a qualidade do ar ideal na fabricação de vidro requer componentes especializados, como filtros de ar comprimido e secadores de ar, para ajudar a garantir a qualidade do ar durante o processo e salvaguardar a consistência do produto.

Ar de baixa pressão: Volume que molda e refresca

A uma pressão de aproximadamente 3 bar, utiliza-se ar de baixa pressão para a decantação do material e para a pré-injeção de ar, a fim de moldar a pré-forma – a forma intermediária do recipiente. A pressão de ar mais suave ajuda a proteger os moldes contra danos durante a moldagem, ao mesmo tempo que fornece os altos volumes necessários para resfriamento e limpeza. A produção direta de ar a baixa pressão evita o uso desnecessário de energia, com pureza normalmente alinhada à norma ISO 8573-1 Classe 1:4:1 (Classe 1 para partículas, Classe 4 para água, Classe 1 para óleo).

Ar de alta pressão: Precisão que impulsiona o controle

A uma pressão de aproximadamente 7 bar, o ar comprimido proporciona o golpe final após a transferência, definindo os detalhes e a forma da peça. O ar comprimido também alimenta sistemas de automação, contra-sopro e mecanismos de êmbolo que exigem controle preciso e confiável. Esses sistemas são projetados para atender à demanda com precisão, com a qualidade do ar frequentemente definida pela norma ISO 8573-1 Classe 1:2:1, garantindo uma operação limpa, seca e isenta de óleo.

Além da formação: Ar em todo o processo

Além do ciclo de formação, o ar comprimido limpo dá suporte a várias etapas da fabricação de vidro, desde o resfriamento do molde e o controle do forno até o manuseio, o corte e a automação das instalações, tornando-se um recurso indispensável em toda a fábrica.

Quando o ar não é puro, os resultados são imediatos.

Mesmo pequenas contaminações no ar comprimido podem ter um impacto visível e dispendioso.

Lado de baixa pressão: A umidade ou o vapor de óleo que chegam às etapas de sopro e prensagem podem fazer com que o vidro grude nos moldes, criem imperfeições na superfície ou enfraqueçam a estrutura do produto. Poeira ou partículas no ar de refrigeração ou limpeza podem riscar ou embaçar a superfície, resultando em rejeições dispendiosas.

Lado de alta pressão: Pequenas quantidades de contaminantes podem obstruir ou corroer válvulas de precisão, cilindros e sistemas de automação. Isso leva a sopros contrários inconsistentes, ciclos de formação falhos e tempo de inatividade inesperado. A falha de um mecanismo de êmbolo ou de uma linha de automação pode interromper lotes inteiros, enviando uma produção valiosa diretamente para o lixo.

O ar não purificado não apenas compromete a qualidade; ele pode paralisar processos inteiros. Numa indústria onde os fornos funcionam continuamente e cada hora de inatividade representa uma perda significativa de produção, os riscos de negligenciar o tratamento adequado do ar são imediatos e drásticos.

Tecnologias de purificação Donaldson para produção de vidro

Para atender a essas demandas, são necessárias tecnologias de purificação do ar personalizadas que ajudem a proteger todas as etapas da produção:

• Os secadores de ar comprimido fornecem ar limpo e seco com pontos de orvalho tão baixos quanto -40 °C (ou -70 °C para aplicações críticas), garantindo uma operação estável e ajudando a proteger os equipamentos subsequentes.
• Filtros coalescentes e de partículas capturam umidade, aerossóis de óleo e contaminantes sólidos para proteger sistemas de formação, controle e automação.
• As soluções de ar respirável isentas de óleo fornecem ar purificado e inodoro para aplicações sensíveis.

Confiança em cada lote

Para os fabricantes de vidro, o valor do ar purificado é evidente: Qualidade consistente do produto, menos rejeições e maior confiabilidade em todas as etapas da produção. Com as tecnologias de filtragem e secagem adequadas, os fabricantes têm a tranquilidade de saber que seus sistemas podem atender às demandas da operação contínua.