L’usine utilise le service iCue™ pour réduire les émissions et les risques d’exposition

Le problème

Dans les installations industrielles réglementées par des normes relatives aux émissions, il est essentiel de maintenir les dépoussiéreurs en bon état de fonctionnement. Un grand transformateur de poudre près des Appalaches doit répondre à des paramètres stricts conformément à un permis Titre V de l’État et de l’EPA. Cependant, l’un des collecteurs de l’installation à un point de transfert à volume élevé avait tendance à tomber en panne, notamment par temps humide.

« Nous cherchons toujours à éviter les émissions, et ce collecteur avait tendance à les favoriser », explique le responsable de la maintenance. « Avec un produit très fin ayant la consistance de la poudre pour bébé, le collecteur a bouché le point de décharge, a poussé les sacs filtrants en dehors de leur emplacement et a envoyé la poussière sur le côté. »

Pour compliquer les choses, la composition chimique de la poudre rendait l’inspection et la réparation dangereuses.

« Vous ne voulez pas que des personnes se rendent très souvent à l’intérieur de ces collecteurs pour procéder à des inspections, car la poussière fine réagit avec la transpiration et provoque une brûlure physique », explique le responsable.

La solution

Il a relevé le double défi en installant le service de filtration connectée iCue™ sur le collecteur problématique. Le service fournit une surveillance automatique des conditions à l’aide de l’IoT. Les données de pression différentielle (dP) du service ont permis aux équipes de trouver la cause première de l’accumulation de poussière.

« À chaque fois, nous avions une pression différentielle élevée, nous avions des problèmes liés aux émissions », explique le responsable de la maintenance. « Avec le système Donaldson, nous avons pu surveiller ce qui se passait avec la pression différentielle et changer la façon dont nous faisions fonctionner le ventilateur. L’éteindre toutes les quatre heures pendant 30 secondes, suffit pour éliminer l’excès de poussière des sacs et l’évacuer. »

Étant donné que le problème a été résolu, le service iCue™ surveille désormais les tendances des particules dans l’air rejeté pour indiquer à l’avance si les émissions augmentent, tandis que les niveaux de pression différentielle aident à résoudre rapidement tout problème éventuel.

« Nous recevons des alertes lorsque le pourcentage des particules est identique à la pression différentielle. Il s’agit d’alarmes que vous avons mises en place. Au cours des six derniers mois, nous n’avons pas eu de problème Delta P. et nous allons réduire notre fréquence de maintenance préventive d’une fois tous les trois mois à une fois par an et procéder ainsi à une inspection mécanique et matérielle complète. »

Responsable de la maintenance d’usine

Grâce au service iCue™ qui enregistre les données de fonctionnement toutes les 15 minutes, l’installation obtient également des données de performance précises à soumettre pour les rapports de conformité.

« Actuellement, le groupe de production doit passer par nos collecteurs et les vérifier une fois par changement d’équipe et enregistrer la pression différentielle qui est alors enregistrée afin de pouvoir en contrôler l’état », ajoute le responsable de la maintenance. « Désormais, le responsable environnemental pourra télécharger les données de pression différentielle une fois par mois et nous devrions être en mesure d’éliminer progressivement ces inspections avec le personnel de production. Nous devrions en fait obtenir davantage de données qui soient des données de qualité afin de maintenir cette exigence de conformité. »