La situation

Puma Energy, leader mondial de l’énergie avec 104 terminaux répartis dans 49 pays, est réputé pour la qualité de ses carburants. Chaque jour, son réseau achemine du carburant dans 1 600 camions, grâce à une capacité de stockage mondiale de 8,3 millions de m³ (2,19 milliards de gallons).

Lorsque Puma a acquis le terminal vieillissant d’Eagle Farm, près de Brisbane, en Australie, l’entreprise a rapidement identifié un problème :

le système de filtration sous pression du terminal existant ne répondait plus à leurs exigences élevées en matière de propreté du carburant, surtout dans les conditions rigoureuses du marché australien.

Le défi

• Le système de filtration des cuves sous pression, obsolète, présentait plusieurs problèmes :
• Obstacles à l’obtention de permis : les opérations de maintenance nécessitaient l’obtention de plusieurs permis à l’avance.
• Le remplacement des éléments de routine et l’entretien des cuves sous pression entraînaient souvent l’arrêt du terminal pendant une journée entière.
• Durant ces opérations, des volumes importants de carburant contaminé devaient être éliminés.

Bien que le diesel entrant soit déjà très propre, Puma souhaitait offrir à ses clients un niveau d’assurance encore supérieur : le carburant devait rester exempt de toute contamination jusqu’aux portiques de chargement.

• Avec des débits pouvant atteindre 16 000 L/min (4 227 gal/min), une perte de pression excessive à travers les filtres pouvait ralentir le chargement des camions et entraîner des frais de surestarie élevés.
• Contraintes d’espace : Le système devait s’intégrer dans l’espace restreint de l’infrastructure existante du terminal.

La solution

Donaldson a recommandé une solution moderne et efficace adaptée aux besoins d’Eagle Farm :

• Des audits ont été réalisés sur le site pour s’assurer que le système proposé pouvait être utilisé dans l’espace restreint du terminal.
• Nouvelle technologie de filtration :
  • Installation de dix collecteurs Donaldson (P568933), chacun équipé de dix éléments à visser Donaldson Blue® (DBB8777).
  • Chaque filtre utilise un média D.E.R.T.™ de 7 microns classé Beta 2000, spécialement conçu pour réduire les décharges électrostatiques (un risque majeur en cas de débits élevés).
  • Le système vise des niveaux de propreté ISO 4406 de 16/14/11 ou mieux.
• Entretien facilité :
  • Les filtres ont été installés à des hauteurs ergonomiques.
  • Puma a ajouté une pompe à diaphragme assistée par air et des vannes pour permettre le remplacement « à sec » des éléments, minimisant ainsi les déversements de diesel et le nettoyage.
• Une formation sur les meilleures pratiques a été dispensée au personnel de Puma pour garantir une exploitation et un entretien fiable.

Le parcours du carburant, des réservoirs aux camions

Les résultats

Le terminal d’Eagle Farm atteint désormais des niveaux de propreté du carburant de 13/11/9 : un résultat impressionnant, 32 fois supérieur aux attentes de la Worldwide Fuel Charter (WWFC) en matière de propreté du diesel.

Améliorations opérationnelles apportées :

• 185 millions de litres (49 millions de gallons) de diesel nettoyés par un ensemble de filtres à visser.
• Plus de 85 % de réduction des temps d’arrêt pour maintenance.
• Le remplacement des filtres est effectué en une heure par trois personnes équipées de simples sangles pour filtres : aucun équipement lourd, ne nécessitant aucune autorisation ni aucun temps d’arrêt excessif.

Puma Energy peut désormais planifier la maintenance sans perturber les opérations quotidiennes puisqu’aucun système de filtration de secours ou de redondance n’est nécessaire.