La situation
Barriere Construction, basée en Louisiane, aux États-Unis, est connue pour son excellence en matière de construction de routes et de pavage.
Avec deux installations de production d'asphalte à la pointe de la technologie et plusieurs NAPA Diamond Achievement Awards pour l'excellence environnementale, Barriere adhère à des normes élevées en matière de qualité et de performance.
Son approche avancée comprend :
- Investir dans les technologies de pointe
- Utiliser des équipements sophistiqués
- Fournir des matériaux et des résultats de projet de qualité supérieure
Pat Klaman, responsable de la fiabilité totale des processus chez Barriere, se concentre sur le suivi et la réduction des coûts opérationnels. Même si l'entreprise remplace son matériel tout-terrain tous les cinq ans ou toutes les 5 000 heures, le respect strict des calendriers d'entretien des équipementiers est devenu encore plus critique lorsque Barriere est passé à un matériel de niveau 4 équipé de moteurs à rampe commune à haute pression (HPCR).
Le défi
Au cours d'évaluations de routine, Pat a découvert un problème :
- Les filtres à carburant embarqués de Barriere s'encrassaient plus rapidement que prévu et les intervalles d'entretien prévus par les équipementiers n'étaient pas atteints.
- Des tests ont révélé de graves problèmes de contamination et d'eau dans le carburant diesel provenant de leurs réservoirs en vrac et de leurs camions de ravitaillement.
- La contamination de l'eau était une préoccupation croissante en raison de l'humidité élevée de la Louisiane.
Dans les moteurs HPCR, la précision est essentielle. À plus de 2070 bars, les particules de saleté non filtrées agissent comme une minuscule sableuse, creusant l'injecteur et créant des modèles de pulvérisation inefficaces. Cela peut entraîner un mauvais fonctionnement au ralenti, une augmentation des émissions de gaz d'échappement, une faible consommation de carburant et, en fin de compte, une défaillance du moteur.
Le résultat ?
- Des pannes fréquentes dues à l'encrassement des filtres à carburant et à la défaillance des injecteurs de carburant.
- Augmentation des temps d'arrêt des équipements et des coûts de maintenance.
Déterminé à résoudre le problème, Pat a contacté Scott Rongey, directeur des ventes chez Reliable Industries, un distributeur de confiance de Donaldson Clean Solutions.
La solution
Scott a recommandé une amélioration complète de la filtration :
- Des systèmes de filtration à l'entrée et à la sortie ont été installés sur deux réservoirs de carburant en vrac de 37 854 litres (10 000 gallons).
- Des systèmes de filtration en vrac ont été ajoutés à 25 camions de service et de ravitaillement.
L'objectif était clair : fournir un diesel propre et sec à chaque équipement, réduisant ainsi les risques de dommages liés à l'eau et à la contamination.
Les résultats
L'impact des nouveaux systèmes de filtration a été immédiat et impressionnant :
- Intervalles d'entretien 40 % plus longs : La durée de vie du filtre à carburant embarqué est passée de 250 à 350 heures.
- 69 % d'incidents de filtrage en moins : Les problèmes annuels liés aux filtres à carburant sont passés de 35 à seulement 11.
- Réduction de 50 % des réparations d'urgence : La fiabilité des équipements est montée en flèche, sans perte de moteur et pratiquement sans défaillance des injecteurs de carburant.
En outre, Barriere a économisé 24 000 USD en filtres de remplacement en un an seulement, sans compter les économies supplémentaires réalisées grâce à la réduction des temps d'arrêt et des coûts de réparation.
En résumé, Barriere Construction a obtenu :
- Des temps de fonctionnement des équipements plus long
- Une réduction des frais d'entretien
- Une plus grande efficacité opérationnelle
Grâce aux solutions propres de Donaldson, Barriere alimente désormais sa flotte en toute confiance - ouvrant la voie à un succès encore plus grand sur la route et sur le chantier.
