La situation
Une société de services pétroliers située dans le sud du centre des États-Unis exploite et entretient des équipements essentiels au secteur de la fracturation. Leur flotte comprend :
- Camions de fracturation
- Véhicules de mélange de produits chimiques
- Camions de transport de matériel
- Autres machines essentielles au fonctionnement de sites pétroliers et gaziers
Opérant dans un rayon de 1 600 km autour de son siège, l’entreprise propose des services de diagraphie, de complétion, de stimulation, d’essai et de maintenance des puits. Le coût des temps d’arrêt dans l’industrie pétrolière et gazière est très élevé.
La reconstruction ou la remise à neuf des composants, ainsi que l’investissement massif dans des produits et des consommables de qualité supérieure conçus pour optimiser les performances, allonger les intervalles d’entretien et prolonger la durée de vie des équipements, constituent des leviers essentiels pour réduire les temps d’arrêt.
Le défi
En 2023, l’équipe de maintenance de l’entreprise a constaté un grave problème :
- Les extrémités de pompe subissaient des défaillances prématurées après seulement 2 000 heures d’utilisation, soit bien en deçà des 6 000 heures prévues.
- Chaque panne a coûté à l’entreprise plus de 160 000 dollars en frais de remplacement et en temps d’arrêt.
Malgré des inspections approfondies, la cause première n’a pas été élucidée.
La solution
À la recherche d’une solution fiable, l’entreprise s’est tournée vers Donaldson®.
- Une équipe Donaldson s’est rendue sur le site pour inspecter les systèmes de fluides et de filtration.
- Le système de surveillance avancé Donaldson Connect® a été installé sur des points critiques des camions de fracturation.
Les données enregistrées par Donaldson Connect® ont révélé que la configuration du filtre en place était sous-dimensionnée et que la pression différentielle dépassait constamment 25 psid dans des conditions de fonctionnement normales. Cela signifie que les filtres étaient constamment en dérivation, laissant passer un fluide contaminé vers des composants critiques en aval.
Ces données ont révélé le problème :
- Les filtres existants sont sous-dimensionnés, avec une pression différentielle élevée dans des conditions de fonctionnement normales.
- En raison de la pression élevée, les filtres étaient en dérivation, laissant passer un fluide non filtré et sale vers des composants critiques de la pompe.
En s’appuyant sur les données en temps réel fournies par Donaldson Connect®, l’équipe a collaboré avec les services d’ingénierie et de maintenance du client afin de réfléchir à une solution :
- Plusieurs filtres Donaldson Duramax™ ont été installés dans une configuration de collecteur,
- ce qui a permis de réduire les pertes de charge, d’améliorer le débit et d’éliminer les dérivations prématurées du système.
Les résultats
La solution conçue sur mesure a donné des résultats probants :
- Meilleure rétention des contaminants
- Fluide hydraulique plus propre
- Prolongation de la durée de vie des équipements et amélioration de la fiabilité
- Réduction du risque d’usure, de dommages et de temps d’arrêt imprévus et coûteux
En s’associant à Donaldson, l’entreprise a pu maintenir la continuité de ses opérations sur une plus longue période, tout en continuant à offrir ses services essentiels au secteur du pétrole et du gaz.
En améliorant les niveaux de propreté du fluide hydraulique de deux codes ISO, il est possible d’obtenir un fluide jusqu’à quatre fois plus propre et de prolonger la durée de vie des composants de 60 %. (Selon le tableau d’extension de la durée de vie des équipements de Noria Corporation, l’autorité reconnue par l’industrie en matière de propreté des fluides.)
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