Sortir de la crise énergétique

La sortie de la crise énergétique doit s'accompagner d'une réalisation conséquente de tous les potentiels d'économie. Cela demande beaucoup d'engagement et de coopération avec des entreprises qui proposent des solutions permettant d'atténuer, même à court terme, les augmentations extrêmes des coûts de l'approvisionnement en gaz et en électricité.

Lors de la recherche de potentiels d'économie, l'approvisionnement en air comprimé, indispensable pour l'industrie, attire toujours l'attention, car cette forme d'énergie est produite par les entreprises elles-mêmes ses coûts sont donc directement influençables.

Il faut donc des spécialistes à plusieurs niveaux, de la production à la qualité de l'air comprimé nécessaire au point de consommation, en passant par le traitement et la distribution. Par exemple, Donaldson, l'un des principaux fabricants de filtres, a réussi à économiser 460 000 kWh d'électricité au cours de l'exercice 2021 grâce à des actions ciblées sur la fourniture d'air comprimé dans ses usines américaines (source : Donaldson Sustainability Report, Fiscal Year 2021). Les efforts d'économie se concentrent traditionnellement sur les compresseurs d'air. Leur consommation d'électricité est facile à mesurer et le développement technologique des compresseurs et de leur commande semble avoir atteint ses limites en ce qui concerne les principes de construction déterminants pour la réduction de la consommation d'électricité.

Où peut-on donc commencer si la production la plus moderne est pratiquée, si les données sont saisies numériquement et si la lutte contre les fuites dans un réseau d'air comprimé bien conçu est efficace ( image 1 ) ?

La prévention des pertes de pression est une tâche permanente et l'un des leviers les plus efficaces sur la voie de l'efficacité énergétique. Et la technologie de filtration joue ici un rôle décisif. Une meilleure filtration de l'air d'admission ( image 2 ) a déjà une influence sur les composants de filtration en aval ( image 3 ) lors du processus de compression et donc aussi sur le traitement de l'air comprimé. Jusqu'à ce que le vecteur d'énergie "air comprimé" atteigne les actionneurs, les éléments de commande pneumatiques et, dans de nombreux domaines d'application, sa fonction d'air de process, on peut compter au minimum entre six et quelques centaines de filtres spécifiques à l'application. Et chaque performance de filtration implique une perte de pression qui est compensée par un besoin énergétique plus élevé des compresseurs.

L'influence de la technologie de filtration sur les besoins en énergie ne doit donc pas être sous-estimée. La recherche et le développement chez Donaldson ont reconnu très tôt que l'interaction entre la capacité de filtration et la pression différentielle pouvait être conçue de telle sorte que des économies d'énergie considérables pouvaient être réalisées grâce à la structure des médias filtrants.

Les facteurs de succès de la technologie UltraPleat™ ...

La technologie de filtration UltraPleat™ ( image 4 ) utilise une nouvelle structure de fibres high-tech enduites, qui sont transformées en un média filtrant plissé avec une grande capacité de séparation des particules liquides et une grande capacité d'absorption des particules solides. La structure multicouche du nouveau média filtrant a été conçue pour offrir des conditions fluides optimales et, en même temps, une surface filtrante supérieure de plus de 400 % à celle des médias filtrants enroulés.

Pour la séparation des aérosols d'huile, une efficacité de ≥ 99,9 % est atteinte conformément à la norme ISO 12500-1:2007. Les données de performance de filtration selon les normes ISO 12500-1 et ISO 12500-3:2009 ont en outre été validées par un institut indépendant de recherche sur l'énergie et l'environnement. Le fait qu'il ait été possible d'atteindre cette performance de filtration élevée tout en réduisant la pression différentielle de 50 % supplémentaires souligne le succès du développement de cette technologie de filtration pour accroître l'efficacité énergétique et préserver les ressources (Fig. 5). Un simple exemple de calcul montre le grand avantage économique de cette technologie : Une pression différentielle inférieure de seulement 300 mbar pendant 8 000 heures de fonctionnement permet d'économiser environ 4 700 € par filtre UltraPleat et par an (pression du réseau de 7 bars, puissance installée du compresseur de 110 kW, 0,18 €/kWh).

... et corps de filtre à flux optimisé avec Econonmizer

La grande efficacité des éléments filtrants innovants est pleinement exploitée dans les corps de filtre optimisés du point de vue de la technique d'écoulement. La condition préalable est toutefois la surveillance continue de la pression différentielle pendant toute la durée d'utilisation des éléments filtrants à coalescence ou à particules. Ils doivent être remplacés lorsque les coûts énergétiques de l'augmentation de la pression différentielle atteignent les coûts d'investissement d'un nouvel élément filtrant. L'indication du moment le plus économique pour le remplacement se fait dans la version standard par l'économètre ou par l'Economizer ( image 6 ) qui mesure en continu la pression différentielle. Le microprocesseur intégré évalue les données de mesure et compare les coûts énergétiques qui augmentent en raison de la perte de pression avec les coûts d'un nouvel élément filtrant. Le temps de remplacement le plus économique ainsi calculé est indiqué par des diodes électroluminescentes et, si les exigences en matière de contrôle numérique et de maintenance le permettent, transmis au système de contrôle supérieur de la station d'air comprimé.

Les grands débits exigent des solutions individuelles

Pour les débits d'air comprimé plus importants, qui exigent des solutions individuelles avec des corps adaptés à l’application ( image 7 ), la question se pose de savoir si les résultats de mesure de la série standard DF-UltraPleat™ peuvent être "mis à l'échelle". Wolfgang Bongartz, Engineering Manager chez Donaldson à Haan/Allemagne, répond : "Depuis que des bancs d'essai sont disponibles auprès d'instituts indépendants, même pour des filtres de grande capacité, nous disposons d'une base de données fiable. La structure des filtres a été optimisée pour les différents degrés de filtration. Avec la validation des nouveaux éléments selon les normes ISO 12500-1 et 12500-3, une comparabilité complète des données de performance est assurée. Pour l'utilisateur, cela se traduit par une longue durée de vie de l'élément filtrant avec une pression différentielle toujours faible - le paramètre décisif pour les économies d'énergie".

Extrapolé aux millions de filtres à air comprimé utilisés dans le monde, il s'agit d'un facteur de réduction de la pollution par le CO2 qu'il ne faut pas sous-estimer, et l'"électricité verte" n'est pas gratuite non plus (Fig. 8).

Comment les sécheurs atteignent une haute performance tout en économisant de l'énergie

Seule une technologie de filtration sophistiquée permet d'obtenir le séchage nécessaire de l'air comprimé jusqu'à la filtration stérile au point de consommation. Les concepts de traitement adaptés à l'application, qui répondent aux exigences de la norme ISO 8573-1:2010 avec les classes de qualité 1-2:1-2:1-2 et 0, utilisent des systèmes de séchage équipés de filtres UltraPleat à économie d'énergie (Fig. 9).

Pour une utilisation économique des sécheurs par adsorption, la sélection du processus de régénération, compte tenu des conditions d'exploitation, est d'une importance décisive. Si la chaleur du compresseur est disponible, elle peut être utilisée de manière économique pour la régénération selon le procédé dit Heat of Compression (HOC). Le temps de cycle est ici de 3,5 à 5,5 heures. Si la chaleur du processus est disponible, il est possible d'améliorer encore le bilan énergétique.

Pour un air comprimé de haute qualité au point de consommation

Si, par exemple, une qualité d'air comprimé particulièrement élevée correspondant aux classes de qualité d'air comprimé selon ISO 8573-1:2010 n'est pas nécessaire pour tous les consommateurs, cela a des répercussions sur la conception du traitement central et du réseau d'air comprimé. Des niveaux de qualité particulièrement élevés peuvent alors être obtenus de manière plus économique au point de consommation en utilisant le système de purification Ultrapac™ Smart (Fig. 10). Dix tailles avec des débits nominaux de 5 à 100 m³/h sont disponibles. Le préfiltre intégré UltraPleat™ permet de retenir les particules solides et les matières en suspension ainsi que les aérosols liquides (huile/eau). L'étape de séchage par adsorption adsorbe l'humidité jusqu'à un point de rosée sous pression de -70 °C, à 70 % de la charge nominale (standard -40 °C). Lors de la dernière étape, les particules solides restantes jusqu'à 0,01 μm sont retenues dans le post-filtre intégré UltraPleat.

Conclusion

Sur la voie d'une production climatiquement neutre, la filtration de l'air comprimé et des gaz est un facteur qui peut être influencé positivement. Des médias filtrants innovants et des corps de filtre à flux optimisé permettent de réaliser des économies d'énergie importantes. L'utilisation d'un seul filtre à économie d'énergie de la dernière génération permet de réduire les coûts énergétiques d'environ 4.700,00 €/an pour un prix de l'électricité de 0,18 € /kWh. En raison de la forte consommation d'air comprimé, cela a un impact particulièrement important dans l'industrie process. Des centaines de milliers de filtres sont utilisés dans le monde entier pour produire un air comprimé de haute qualité conformément aux exigences de la norme ISO 8573-1:2010 avec les classes de qualité 1-2:1-2:1-2 ainsi que 0. - Un facteur remarquable de réduction de la pollution par le CO2 !