Situation

Comme l'électricité et le gaz naturel, l'air comprimé est un service public utilisé pour effectuer des travaux. La plupart des directeurs d'usine sont très attentifs à l'utilisation des services publics dans les installations de fabrication, car ils peuvent représenter un coût important. Quelques défis à relever avec l'air comprimé :

  1. Contrairement à l'électricité ou au gaz naturel, l'air comprimé est produit sur place. Le compresseur tire son énergie d'une autre source qui est mesurée et mesurable, ce qui masque les coûts réels en les mélangeant avec toutes les autres utilisations de ce service public.

  2. Les points de gaspillage d'énergie, tels que les fuites d'air comprimé (par opposition à une fuite de gaz ou à une rupture de fil électrique), ne dégageront pas d'odeur, ne créeront pas d'incendie, ne choqueront personne et passeront probablement relativement inaperçus. Par exemple, il arrive souvent que les agents d'entretien ouvrent une vanne au fond du bol du filtre pour s'assurer que le condensat peut s'écouler. Cela peut fonctionner, mais les coûts liés au gaspillage associés à cette pratique peuvent être extrêmes. En fonction des conditions atmosphériques et des saisons, l'humidité de l'air varie également, ce qui nécessite un ajustement constant. Les purgeurs automatiques Donaldson UFM-D à perte d'air nulle sont conçus pour éliminer ces pertes et gérer automatiquement la quantité de condensat en fonction de ses variations. 

Quel est le problème des fuites d'air comprimé ?

Les fuites qui, cumulées, représentent l'équivalent de la surface d'un trou de 0,25" peuvent facilement coûter à une usine 15 000 dollars de plus par an en frais d'exploitation, rien qu'en raison de la production supplémentaire d'air comprimé qu'elles requièrent. Ces utilisations artificielles de l'air augmentent également la quantité d'air qui doit circuler dans les tuyaux, ce qui accroît les vitesses et donc les pertes de charge dans l'ensemble du système. Les fuites font que la tuyauterie et les filtres semblent sous-dimensionnés, et un équipement sous-dimensionné rend plus difficile la fourniture de la bonne quantité d'air à l'utilisateur final sans augmenter la pression. Chaque équipement de point d'utilisation extrait l'énergie thermique de l'air comprimé en permettant à un certain volume de celui-ci de se dilater et de baisser en température. Lorsque quelque chose ne fonctionne pas correctement, la première réaction peut être d'augmenter la pression. Cependant, chaque augmentation de 2 psi de la pression du système entraîne une augmentation d'environ 1 % de la puissance absorbée, et cette augmentation de la pression aggrave les pertes d'étanchéité qui existent déjà. 

Solution

Les gens augmentent généralement la pression de leur système lorsque leur équipement ne reçoit pas la bonne quantité ou pression d'air. De plus, c'est facile à faire. Une meilleure approche consiste à examiner le système entre le compresseur et le point d'utilisation et à minimiser les pertes de pression dans cette zone.

Les filtres contribuent à la perte de charge du système et doivent être examinés. Les filtres Donaldson sont spécialement conçus pour fournir la perte de charge la plus faible possible, et ils s'amortissent généralement rapidement grâce aux économies d'énergie qu'ils permettent de réaliser. Par exemple,

  • Un compresseur de 150 ch nécessite une puissance électrique d'environ 120 kW.
  • Une réduction de la perte de charge de 2 psi permet d'économiser jusqu'à 2 % de la consommation d'énergie.
  • À 120 kW, Une perte de charge de 2 psi en moins entraîne une réduction de la consommation d'énergie de 2,4 kW.
  • À raison de 8 000 heures de fonctionnement par an et de 0,10 $ par kW/h, cela donne 1 920 $/ 1 517 € par an.

Une réduction de la perte de charge de 2 psi (1 920 USD/1 517 € d'économies dans cet exemple) est facilement réalisable en remplaçant de nombreuses marques de filtres à air comprimé par des filtres Donaldson de la série DF utilisant la technologie UltraPleat™. Les coûts des filtres sont très facilement compensés par les économies d'énergie, et ils constituent la protection ultime des équipements de l'usine.