La situazione
Barriere Construction, con sede in Louisiana, USA, è nota per l'eccellenza nella costruzione e nella pavimentazione di strade.
Con due impianti di produzione di asfalto all'avanguardia e numerosi premi NAPA Diamond Achievement Awards per l'eccellenza ambientale, Barriere stabilisce standard elevati in termini di qualità e prestazioni.
Il loro approccio avanzato include:
- Investire in tecnologie all'avanguardia
- Utilizzare apparecchiature sofisticate
- Fornire materiali di alta qualità e risultati eccellenti nei progetti
Pat Klaman, Total Process Reliability Manager di Barriere, si concentra sul monitoraggio e sulla riduzione dei costi operativi. Sebbene l'azienda sostituisca le sue attrezzature off-road ogni cinque anni o 5.000 ore, il rigoroso rispetto dei programmi di manutenzione OEM è diventato ancora più fondamentale da quando Barriere è passata alle attrezzature Tier 4 dotate di motori common rail ad alta pressione (HPCR).
La sfida
Durante le valutazioni di routine, Pat ha scoperto un problema:
- i filtri carburante di bordo di Barriere si intasavano più rapidamente del previsto, non rispettando gli intervalli di manutenzione stabiliti dall'OEM.
- I test hanno evidenziato gravi contaminazioni e problemi di acqua nel diesel proveniente dai loro serbatoi e dagli autocarri di rifornimento mobili.
- La contaminazione dell'acqua era una preoccupazione crescente a causa dell'elevata umidità presente in Louisiana.
Nei motori HPCR la precisione è tutto. A pressioni superiori a 2070 bar / 30.000 psi, le particelle di sporco non filtrate agiscono come una minuscola sabbiatrice, danneggiando l'iniettore e creando getti di spruzzo inefficienti. Ciò può causare un minimo irregolare, un aumento delle emissioni di scarico, un consumo di carburante elevato e, in definitiva, il guasto del motore.
Il risultato?
- Guasti frequenti dovuti a filtri del carburante intasati e iniettori carburante guasti.
- Aumento dei tempi di fermo delle apparecchiature e dei costi di manutenzione.
Determinato a risolvere il problema, Pat si è rivolto a Scott Rongey, responsabile vendite di Reliable Industries, un distributore di fiducia di Donaldson Clean Solutions.
La soluzione
Scott ha consigliato un aggiornamento completo della filtrazione:
- sono stati installati sistemi di filtrazione in ingresso e in uscita su due serbatoi di carburante da 37.854 litri (10.000 galloni).
- Sono stati installati sistemi di filtraggio per grandi volumi su 25 autocarri mobili adibiti al servizio e al rifornimento.
L'obiettivo era chiaro: fornire gasolio pulito e asciutto a ogni apparecchiatura, riducendo i rischi di danni causati dall'acqua e dalla contaminazione.
Il risultato
L'effetto dei nuovi sistemi di filtrazione è stato immediato e incredibile:
- intervalli di manutenzione più lunghi del 40%: la durata del filtro del carburante di bordo è aumentata da 250 a 350 ore.
- 69% in meno di interventi sui filtri: i problemi annuali al filtro del carburante sono scesi da 35 a soltanto 11.
- Riduzione del 50% delle riparazioni in emergenza: l'affidabilità delle apparecchiature è aumentata vertiginosamente, senza che si siano verificati guasti ai motori e praticamente nessun guasto agli iniettori del carburante.
Inoltre, Barriere ha risparmiato 24.000 dollari in filtri sostitutivi in un solo anno, senza contare i risparmi aggiuntivi derivanti dalla riduzione dei tempi di fermo e dei costi di riparazione.
In sintesi, Barriere Construction ha ottenuto:
- Maggiore tempo di attività delle apparecchiature
- Minori spese di manutenzione
- Maggiore efficienza operativa
Grazie a Donaldson Clean Solutions, Barriere ora rifornisce la propria flotta con sicurezza, aprendo la strada ad un successo ancora maggiore su strada e in cantiere.
