Ситуация
Компания Barriere Construction из Луизианы (США) известна своим мастерством и особыми успехами в строительстве дорог и укладке защитных покрытий.
Имея под своим управлением два самых современных предприятия по производству асфальта и множество наград Diamond Achievement Award от ассоциации NAPA, Barriere устанавливает высокие стандарты качества и показатели работы.
Передовой подход компании предусматривает:
- инвестиции в новейшие технологии,
- эксплуатацию сложной техники,
- использование самых высококачественных материалов и наилучшие результаты реализации проектов.
Пэт Клэйман (Pat Klaman), менеджер Barriere по надежности всех процессов, уделяет особое внимание отслеживанию и сокращению эксплуатационных расходов. Хотя Barriere обновляет свое внедорожное оборудование каждые пять лет или 5000 часов, строгое соблюдение графиков техобслуживания, рекомендованных OEM-производителями стало, еще большей необходимостью, когда компания перешла на технику уровня Tier 4, оснащаемую двигателями с топливной рампой высокого давления (HPCR).
Проблема
В ходе проведения рутинных оценок Пэт обнаружил проблему:
- бортовые топливные фильтры машин Barriere забивались быстрее, чем ожидалось, что не соответствовало рекомендованным OEM-производителями интервалам техобслуживания.
- В ходе испытаний были выявлены серьезные проблемы с присутствием загрязнений и воды в дизельном топливе, которое бралось из принадлежащих компании емкостей для наливного хранения и мобильных автоцистерн.
- Загрязнение водой вызывало растущую озабоченность из-за высокого уровня влажности на территории Луизианы.
Для двигателей с рампой HPCR точность — это все. При давлении 2070+ бар / 30 000+ фунтов на квадратный дюйм нефильтрованные частицы грязи действуют как крошечная пескоструйная машина, выкапывая инжектор и создавая неэффективные схемы распыления. Это может привести к неправильному режиму работы на холостом ходу, увеличению выбросов выхлопных газов, плохой экономии топлива и, в конечном итоге, к отказу двигателя
И что в результате?
- Частые перерывы в работы из-за засорения топливных фильтров и отказов топливных форсунок.
- Увеличение времени простоев оборудования и рост затрат на техобслуживание.
Чтобы решить эту проблему, Пэт обратился к Скотту Ронги (Scott Rongey), менеджеру по продажам из Reliable Industries, проверенной компании-дистрибьютора Donaldson Clean Solutions.
Решение
Скотт рекомендовал комплексную модернизацию систем фильтрации:
- Входные и выходные системы фильтрации были установлены на двух емкостях для наливного хранения топлива объемом 37 854 литра (10000 галлонов).
- Системами фильтрации наливного топлива были оснащены 25 мобильных автомастерских/автоцистерн.
Цель была ясна: обеспечить заправку каждой единицы техники чистым и сухим дизельным топливом, снижая риск повреждения, вызываемого водой и загрязнениями.
Результат
Эффект от установки новых систем фильтрации был мгновенным и впечатляющим:
- увеличение межсервисных интервалов на 40 %, увеличение срока службы бортовых топливных фильтров с 250 до 350 часов,
- сокращение числа инцидентов с фильтрами на 69 %, снижение числа проблем с топливными фильтрами за год с 35 до всего лишь 11,
- уменьшение числа срочных ремонтов на 50 %. резко возросла надежность оборудования, ни один двигатель не вышел из строя и практически прекратились отказы топливных форсунок.
Кроме того, всего за один год компания Barriere сэкономила 24 000 долларов США на замене фильтров, не говоря уже о дополнительной экономии благодаря сокращению времени простоев и затрат на ремонт.
Таким образом, компания Barriere Construction получила:
- увеличение времени безотказной работы оборудования,
- снижение расходов на техобслуживание,
- повышение эффективности работы.
Благодаря система Donaldson Clean Solutions компания Barriere теперь спокойно заправляет топливом технику из своего автопарка, прокладывая путь к еще большему успеху на дороге и на рабочей площадке.
