状況

全米最大級のある建設用骨材メーカーは、ノースカロライナ州で砕石と砂利を専門に扱う施設を運営しています。同社では5台のMetso®クラッシャーを使用して原材料を破砕し、12インチの巨大な岩石を、その後の処理に適した3インチの扱いやすい大きさに加工しています。

この砕石は、次のような場所で浸食防止のための基盤材として使用されます。

• 住宅および商業ビルの基礎
• 道路
• 下水道
• 空港

当然ながら砕石の過程では大量の粉塵が発生するため、機器の摩耗やコンポーネントの早期故障が後を絶ちません。

課題

粉塵が舞う環境で稼働するクラッシャーには、大きな問題が2つありました。

• ギアボックスオイルおよび潤滑システムにおける高い汚染レベル
• リング、ピニオンギア、真ちゅう製ブッシュ、鋼製シャフトの寿命が短い

最適な動作条件下では十分に機能するものの、元のフィルトレーションのセットアップでは

• 適切なオイル清浄度を維持できませんでした。
• これにより、オイル中の摩耗金属レベルが非常に高くなっていました。

計画外のオイル交換のたびに

• 直接2,000ドルのコストがかかり、
• 製造に影響を与える予期せぬダウンタイムが増加していました。

解決策

この問題に対処するため、同社はドナルドソンのClean Solutionsチームと提携しました。

実施した対策は次のとおりです。

• ギアボックスオイルの分析により、ISO清浄度レベルは23/22/19で、目標とするISOレベルである16/14/11の125倍以上汚れていることが判明しました。
• ギアボックスオイルタンクの出口に、DBB8665フィルターを4つ備えたドナルドソンのマニホールドを設置しました。
  • 7ミクロン（ベータ値2000）
  • 7ミクロンで99.95%の効率
• オイルがギアボックスに入る前にろ過されるため、最も重要なコンポーネントが有害な粒子から保護されます。

クラッシャー内のオイルの流れ

結果

すぐに大きな改善が見られました。

• 最初のフィルターセットは2週間で目詰まりを起こしましたが、オイルの清浄度はISO 18/16/13に改善されました。
• 2セット目のフィルターでは、オイルの清浄度を維持しながら、予測可能な4か月のメンテナンスサイクルを確立しました。

その他の主な結果は以下のとおりです。

• 汚染物質がISOコード8段階分減少
• ギアボックスオイルの洗浄度が125倍に向上
• ギアボックスの寿命が3.5倍に延長*
• オイル交換回数の減少とダウンタイムの短縮によってコストが大幅に削減

結論

この骨材メーカーのように、重要なコンポーネントに到達する前にオイルをろ過することによって、次のことが実現します。

• 設備の寿命を延長する
• メンテナンスコストを削減する
• 生産能力を最大限に高める

クラッシャーの稼働時間を延ばすことは、今や確実に現実となっています。