問題

予防メンテナンス（PM）によって装置の稼働率は改善しますが、必要な点検には時間と労力がかかります。米国中南部の大規模な工業用鉱物工場では、最終加工と搬出地点周辺に23台の集塵機を設置しています。この集塵機は粉塵の排出を管理し、粉塵を再利用するために不可欠な装置です。これまでこの工場のメンテナンスマネージャーは、四半期ごとに各集塵機の定期点検を実施しており、集塵機1台の予防メンテナンス時間は年間40時間にも達していたため、その必要性について疑問を持っていました。

「予防メンテナンスでは、整備士2名を派遣してフィルターに穴が開いていないか目視点検を行い、ソレノイドを確認していました」とマネージャーは話しています。「ただ、予防メンテナンスのスケジュールを考えると、異常が発生したときにはその場にいない可能性もあります。予防メンテナンスを行ってはいましたが、それは問題を特定できるものではありませんでした」

解決策

工場において予防メンテナンスから状態基準のメンテナンスに移行する大きな取り組みの一環として、マネージャーはドナルドソンのiCue™コネクテッドフィルトレーションサービスを、逆流粉塵が頻繁に問題となっていた1台の集塵機で試してみることにしました。IoTベースのiCueサービスは集塵機の「バイタルサイン」を自動的にモニタリングし、メンテナンスチームにアラートと状態レポートを送信します。iCueサービスの差圧（dP）レポートを活用し、マネージャーは問題を特定し、フィルターから粉塵排出量を増やすために集塵機のファンサイクルを調整しました。作業員は継続的なモニタリングを通じて、差圧が低いまま安定していることを確認できます。 

6か月の試用期間の成功を受け、マネージャーはiCueサービスを展開し、工場内の「一般粉塵」用集塵機23台すべてをモニタリングすることを計画しています。四半期ごとの保守メンテナンス点検を年1回の調整とその間の継続的なモニタリングに変更することにより、予防メンテナンスにかかる時間を75%削減でき、最初の装置設置費用と初年度の月額費用は9か月以内に回収できると見込んでいます。 

「現在行っている付加価値のない予防メンテナンスによる作業量を削減し、替わりにiCueセンサーパッケージを使用して、点検または修理が必要なタイミングがわかるようにしたいと考えています」とメンテナンスマネージャーは述べています。「差圧計を備えたDonaldson接続済み粒子モニターを使って、適切な動作条件を維持できれば、集塵機の内部に作業員を派遣して、バグの染料検査を行い、漏れがないかを確認する頻度を削減でき、無駄に費やしていた時間を工場の別の場所に充当できるようになります」