工場の経営陣は、日常業務において粉塵を適切に捕捉・管理することの重要性を理解している。集塵システムの継続的な監視と分析は、効率の向上、予期せぬダウンタイムの削減、コンプライアンス報告要件の遵守、運用コストの削減に役立ちます。多くの製造業者が労働力不足や供給需要、パンデミックに起因するその他の問題に直面している中、こうしたメリットを実現することはかつてないほど重要である。

集塵システムに接続された監視機能を追加することで、工場管理者は機器の性能を積極的に監視し、同時に現在の人員配置の課題に対処することができます。遠隔またはオフィスから、コレクターの性能データ、通知、およびレポートへのリアルタイムアクセスをチームに提供することで、コネクテッド・モニタリング・サービスは、施設のダストろ過活動とメンテナンスの必要性をチームが常に認識できるようにします。以下の業界調査データとビジネス事例は、接続型ろ過監視サービスがプラント管理チームとEHS専門家に提供できる利点と総所有コスト価値を示しています。

調査インサイト

2020年、ドナルドソンは米国のエンジニア、環境・衛生・安全（EHS）の専門家、メンテナンス管理者を対象に、集塵に関連する運転、メンテナンス、安全、環境基準に関する調査を実施しました。この調査では、多くの組織が集塵システムの問題を容易に認識し、効率的に解決するのに苦労していることがわかった。

調査回答者の30%は、集塵機のデータを手作業で記録していると答え、7%はクラウドベースのインターネットサービスを利用していると回答した。

その結果、回答者のかなりの割合が、リアルタイムのデータとアラートを受信していない（32％）か、収集したデータの解釈方法を理解していない（40％）ために、集塵機から重要な洞察を得る機会を逃している。

全体では、全回答者の60％が1年に少なくとも1回はコレクターのダウンタイムに直面すると回答し、14％が1ヶ月に少なくとも1回は直面すると回答した。さらに、全回答者の49％が、予期せぬ出来事による全ラインのシャットダウンを経験したと報告している。

この調査結果は、より多くのプラント管理チームが、トレーニングと継続的なカスタマーサポートを含むろ過モニタリングサービスの導入を検討する必要性を明らかにした。回答者の半数以上(56%)が、集塵は自社のプロセスにとって重要であると考えており、調査対象者の半数が集塵に関する教育の充実を望んでいる。

所有コストを下げる

Donaldson iCue™ Connected Filtration Serviceは、工場チームが集塵プロセスを理解し、常に把握できるよう支援します。iCueサービスは、複数のブランドの新しいコレクターと既存のコレクターの両方に対応できる。ほとんどの場合、プラント制御システムを企業ネットワークから切り離すには、独立したセルラー接続を使うのが理想的だ。このサービスは、異なる場所にいる1人または複数のコレクターについて、カスタマイズ可能な洞察とデータを提供することができる。

長期的には、このような予知保全のアプローチは、コレクターの総所有コストを下げるのに役立つ。以下は、集塵システムの寿命を延ばし、その潜在能力を最大限に活用するために、接続された濾過モニタリングを使用することで得られる5つの利点です。

コスト削減

接続されたろ過監視サービスは、通常、たった1回のダウンタイムを防ぐだけで元が取れる。

生産時間のロスは、1時間あたりあっという間に積み重なる。主要業種の製造業者を対象とした2018年のドナルドソンの調査によると、ダウンタイムの平均コストは1時間あたり約3300米ドル／ 2797ユーロである。

この問題は、集塵機の洗浄システムに影響を与え、性能の低下を引き起こす可能性があります。モニタリングは、この顧客の貴重な生産時間を節約し、すぐにコレクターを交換する必要をなくした。

集塵機のメンテナンスとトラブルシューティングには、1件あたり120ドル／102ユーロから2000ドル／ 1695ユーロの費用がかかる。メンテナンス作業員の一般的な時給は60ドル／51ユーロで、修理にかかる平均時間は約2時間だからだ。労働者を増やし、時間を増やすことは、コストを大幅に増加させる。

ある金属加工会社は、集塵機のフィルター寿命が予想以上に短いことに悩んでいた。圧縮空気供給の調整が必要であることが判明した後、フィルターの寿命は1年延長され、顧客は19,500ドル／ 16527ユーロ以上の費用を節約しました。

迅速な問題解決

高圧低下や圧縮空気流中の過剰水分などの問題を検出した場合、接続されたろ過監視サービスは、プロセス所有者とそのサービスパートナーにリアルタイムで警告を送信し、問題を解決することができます。

ある畜産食品メーカーは、粘着性のある原料をろ過していたため、定期的にホッパーが詰まり、大がかりな清掃が必要だった。監視サービスを導入したことで、メーカーはホッパープラグの可能性に関するアラートを受け取るようになり、迅速に対応できるようになった。このサービスにより、通常2時間のメンテナンスが約15分に短縮された。

手動監視タスクの削減

差圧の読み取りや記録、ダストオパシティの目視評価など、手作業による監視作業は、接続されたろ過監視サービスによって最大50％削減できる。たとえば、1日2回、毎週15分間の対面チェックを省くことで、年間ベースでかなりの生産的業務時間を節約できる。

試験的なろ過監視プログラムを実施したある鉱物工場では、23台の集塵機の予防メンテナンス時間を年間900時間削減することができた。遠隔監視のおかげで、メンテナンス・チームは、各コレクターを手作業でチェックする頻度を減らすことができ、その分、他の優先プロジェクトに割く時間を増やすことができた。

さらに、一部の集塵機は手の届きにくい場所に設置されているため、メンテナンスチームによる特別なリスク軽減と安全対策が必要になる場合がある。工場にもよるが、コレクターの中には、潜在的に有害である可能性のあるさまざまな物質をろ過し、追加のプロトコルと暴露からの保護を必要とするものもある。接続された濾過モニタリングシステムを活用することで、これらのチームにとって労働集約的で面倒な作業の頻度を減らすことができる。 

自動化されたコンプライアンス・レポート

コネクテッド・フィルトレーション・モニタリング・サービスの主な利点は、データ収集とレポート機能である。コンプライアンス・データを手作業で記録する必要性をなくすことで、レポーティングを合理化し、レガシー・データを保存することができる。

全米で事業を展開する金属鋳造業者は、統一された方法でコンプライアンス・データを収集したいと考え、企業のEHSチームはドナルドソンのiCueサービスを導入しました。ユーザーフレンドリーなウェブ・ダッシュボードを通じてコレクターのコンプライアンス・データを自動的に取得し、各チームが単一のインターフェイスから企業情報を確認し、報告できるようにします。

より容易な規制遵守

多くの規制機関は、目視検査や紙ベースの報告書ではなく、電子データキャプチャとデジタルログを要求している。

例えば、カリフォルニア州では、金属鋳物工場に対する大気質管理地区（AQMD）の規則で、煙突排出を監視するためにトライボエレクトリックセンサーの使用が義務付けられている。目視による不透明度のチェックだけではもはや十分ではない。データは、コンプライアンス報告のためにダウンロードできるよう、デジタル形式で自動的に記録されなければならない。接続された濾過モニタリング・サービスは、カリフォルニアやその他の地域の工場管理チームがこれらの厳しい要件を満たすのに役立つ。

スタッフの効率化と長期的なコレクターの価値を生み出すソリューション

限られた生産能力、人手不足、広範な業務要件により、手作業で毎日、毎週、集塵装置を監視し続けることが困難になっている。今日、コネクテッドろ過監視サービスを利用することで、メンテナンス・エンジニアは機器の運転パラメーターを設定し、接続されたデバイスを介してコレクターの性能を遠隔追跡することができる。オンサイトでもリモートでも、コレクタまたはコレクタのネットワークのほぼリアルタイムのデータにアクセスできます。

業界の調査データとドナルドソンの複数の顧客との協力は、コネクテッド・フィルトレーション・モニタリング・サービスがいかにプラント管理者の仕事を容易にし、長期的にはコレクター全体の投資価値と寿命を延ばすことができるかを実証しています。タイムリーなアラートとレポートにより、定期的なメンテナンスと予期せぬ修理に、早すぎず遅すぎず対処することができます。