Sytuacja
Firma Barriere Construction z siedzibą w Luizjanie (USA) znana jest z doskonałej jakości usług w zakresie budowy dróg i układania nawierzchni.
Posiadając dwa najnowocześniejsze zakłady produkcji asfaltu oraz liczne nagrody NAPA Diamond Achievement Awards za doskonałość w zakresie ochrony środowiska, Barriere wyznacza wysokie standardy jakości i wydajności.
Ich zaawansowane podejście obejmuje:
- Inwestowanie w najnowocześniejszą technologię
- Wykorzystywanie zaawansowanego sprzętu
- Dostarczanie materiałów i wyników projektów najwyższej jakości
Pat Klaman, menedżer ds. całkowitej niezawodności procesów w firmie Barriere, skupia się na śledzeniu i obniżaniu kosztów operacyjnych. Mimo że firma wymienia swój sprzęt terenowy co pięć lat lub 5000 godzin, ścisłe przestrzeganie harmonogramów konserwacji OEM stało się jeszcze ważniejsze, gdy Barriere zmodernizowała sprzęt, przechodząc na spełniający normę sprzęt Tier 4, wyposażony w silniki High Pressure Common Rail (HPCR).
Wyzwanie
Podczas rutynowych ocen Pat odkrył problem:
- Filtry paliwa w pojazdach Barriere zatykały się szybciej niż oczekiwano, przez co nie spełniały oczekiwań producentów OEM co do okresów między przeglądami.
- Testy ujawniły poważne zanieczyszczenia i problemy związane z wodą w oleju napędowym pochodzącym ze zbiorników i samochodowych cystern paliwowych.
- Zanieczyszczenie wodą stało się coraz większym problemem ze względu na wysoką wilgotność powietrza w Luizjanie.
W silnikach HPCR najważniejsza jest precyzja. Przy ciśnieniu 2070+ barów / 30 000+ psi niefiltrowane cząsteczki brudu działają jak maleńka piaskarka, wyżłobiając otwór we wtryskiwaczu i powodując nieefektywne wzory natrysku. Może to prowadzić do nieprawidłowego biegu jałowego, zwiększonej emisji spalin, słabego zużycia paliwa i ostatecznie awarii silnika
Rezultat?
- Częste awarie powodowane zatkanymi filtrami paliwa i uszkodzonymi wtryskiwaczami paliwa.
- Dłuższe przestoje sprzętu i wzrost kosztów konserwacji.
Zdeterminowany, by rozwiązać problem, Pat skontaktował się ze Scottem Rongeyem, kierownikiem sprzedaży w Reliable Industries, zaufanym dystrybutorze Donaldson Clean Solutions.
Rozwiązanie
Scott zalecił kompleksową modernizację filtracji:
- Na dwóch zbiornikach paliwa o pojemności 37 854 litrów (10 000 galonów) zainstalowano systemy filtracji wlotowej i wylotowej.
- Do 25 pojazdów serwisowych i cystern samochodowych dodano systemy filtracji masowej.
Cel był jasny: dostarczać czysty, suchy olej napędowy do każdego urządzenia, zmniejszając ryzyko uszkodzeń spowodowanych przez wodę i zanieczyszczenia.
Wynik
Wpływ nowych systemów filtracji był natychmiastowy i imponujący:
- O 40% dłuższe okresy między przeglądami: Wzrost żywotności filtra paliwa w pojeździe z 250 do 350 godzin.
- O 69% mniej incydentów związanych z filtrem: Liczba corocznych problemów z filtrem paliwa spadła z 35 do zaledwie 11.
- Obniżenie o 50% kosztów napraw awaryjnych: Niezawodność sprzętu gwałtownie wzrosła, nie odnotowano żadnych awarii silników ani usterek wtryskiwaczy paliwa.
Ponadto Barriere zaoszczędziła 24 000 USD na filtrach zamiennych w ciągu zaledwie jednego roku, nie wliczając dodatkowych oszczędności wynikających ze skrócenia przestojów i kosztów napraw.
Podsumowując, firma Barriere Construction osiągnęła:
- Dłuższy czas sprawności sprzętu
- Niższe koszty utrzymania
- Większą wydajność operacyjną
Dzięki Donaldson Clean Solutions firma Barriere może teraz pewnie zasilać swoją flotę paliwem, torując sobie drogę do jeszcze większych sukcesów na drodze i na placu budowy.
