Die Ausgangssituation

Puma Energy, ein weltweit führendes Energieunternehmen mit 104 Terminals in 49 Ländern, ist bekannt für die Lieferung von Qualitätskraftstoffen. Jeden Tag werden über das Netzwerk 1.600 Tanklastwagen mit Treibstoff befüllt, ermöglicht durch eine gewaltige globale Lagerkapazität von 8,3 Millionen m³ (2,19 Milliarden Gallonen).

Als Puma das in die Jahre gekommene Tanklager Eagle Farm in der Nähe von Brisbane, Australien, erwarb, erkannte das Unternehmen schnell ein Problem:

Das alte Druckbehälter-Filtersystem des Terminals entsprach nicht den hohen Anforderungen an die Sauberkeit des Kraftstoffs, insbesondere auf dem anspruchsvollen australischen Markt.

Die Herausforderung

  • Das veraltete Filtersystem des Druckbehälters brachte mehrere Probleme mitsich:
  • Hürden bei der Genehmigung: Wartungsereignisse erforderten im Vorfeld mehrere Genehmigungen.
  • Der routinemäßige Austausch von Elementen und die Wartung der Druckbehälter legen den Terminalbetrieb oft einen ganzen Tag lang lahm.
  • Während der Wartungsarbeiten wurden große Mengen an kontaminiertem Kraftstoff entsorgt

Auch wenn der eingehende Dieselkraftstoff bereits sehr sauber war, wollte Puma seinen Kunden ein noch höheres Maß an Sicherheit bieten - der Kraftstoff musste bis zu den Ladebrücken frei von Verunreinigungen bleiben.

Kesselfilter vom alten Typ Kesselfilter vom alten Typ
  • Bei Durchflussmengen von bis zu 16.000 l/min (4.227 gal/min) könnte ein übermäßiger Druckverlust durch die Filter zu einer verlangsamten Lkw-Beladung und hohen Liegekosten führen.
  • Platzbeschränkungen: Das System musste in die engen Begrenzungen der bestehenden Terminalinfrastruktur passen.

Die Lösung

Donaldson empfahl eine moderne, effiziente Lösung, die auf die Bedürfnisse von Eagle Farm zugeschnitten ist:

  • Es wurden Audits vor Ort durchgeführt, um sicherzustellen, dass das vorgeschlagene System mit den räumlichen Gegebenheiten des Terminals kompatibel ist.
  • Neue Filtrationstechnologie:
    • Installation von zehn Donaldson-Verteilern (P568933), die jeweils mit zehn Donaldson Blue® Spin-On-Elementen (DBB8777) ausgestattet sind.
    • Jeder Filter verwendet 7 Mikrometer dünnes D.E.R.T.™-Material der Klasse Beta 2000, das speziell entwickelt wurde, um elektrostatische Entladungen zu reduzieren (ein großes Risiko bei hohen Durchflussraten).
    • Das System zielt auf einen Reinheitsgrad nach ISO 4406 von 16/14/11 oder besser ab.
  • Einfachere Wartung:
    • Die Filter wurden in ergonomischer Höhe angebracht.
    • Puma fügte eine luftunterstützte Membranpumpe und Ventile hinzu, um einen "trockenen" Elementwechsel zu ermöglichen und so den Austritt von Diesel und die Reinigungsarbeiten zu minimieren.
  • Das Puma-Personal wurde in bewährten Praktiken geschult, um einen reibungslosen Betrieb und die Wartung zu gewährleisten.
Bank aus fünf P568933-Verteilern mit fünfzig installierten DBB8777-Filterelementen Bank aus fünf P568933-Verteilern mit fünfzig installierten DBB8777-Filterelementen

Kraftstoffbahn vom Tank zum Lkw

Das Ergebnis

Das Terminal von Eagle Farm erreicht jetzt eine Kraftstoffreinheit von 13/11/9 - ein beeindruckender Wert, der 32-mal höher ist als die von der Worldwide Fuel Charter (WWFC) geforderte Dieselreinheit.

Zu den operativen Verbesserungen gehören:

  • 185 Millionen Liter (49 Millionen Gallonen) Dieselkraftstoff wurden durch eine Reihe von Wechselfiltern gereinigt.
  • Mehr als 85 % weniger Ausfallzeiten durch Wartung.
  • Der Filterwechsel wird innerhalb einer (1) Stunde von drei (3) Personen durchgeführt, die nur mit einfachen Filterbändern bewaffnet sind - ohne schweres Gerät, Genehmigungen oder übermäßige Ausfallzeiten.

Puma Energy kann nun Wartungsarbeiten planen, ohne den täglichen Betrieb zu unterbrechen - es ist kein Backup- oder Redundanz-Filtersystem erforderlich.