Die Ausgangssituation
Barriere Construction mit Sitz in Louisiana, USA, ist bekannt für hervorragende Leistungen im Straßen- und Pflasterbau.
Mit zwei hochmodernen Asphaltproduktionsanlagen und mehreren NAPA Diamond Achievement Awards für hervorragende Leistungen im Bereich Umwelt setzt Barriere hohe Standards für Qualität und Leistung.
Ihr fortschrittlicher Ansatz umfasst:
- Investitionen in Spitzentechnologie
- Betrieb komplexer Maschinen
- Lieferung von Materialien und Projektergebnissen höchster Qualität
Pat Klaman, Total Process Reliability Manager bei Barriere, ist für die Verfolgung und Reduzierung der Betriebskosten zuständig. Obwohl das Unternehmen seine Geländemaschinen alle fünf Jahre oder 5.000 Betriebsstunden austauscht, wurde die strikte Einhaltung der OEM-Wartungspläne noch wichtiger, als Barriere auf Tier 4-Maschinen mit Hochdruck-Common-Rail-Motoren (HPCR) umstieg.
Die Herausforderung
Bei Routineuntersuchungen entdeckte Pat ein Problem:
- Die herkömmlichen Kraftstofffilter von Barriere verstopften schneller als erwartet und hielten die erwarteten OEM-Wartungsintervalle nicht mehr ein.
- Bei Tests wurden schwerwiegende Verunreinigungen und Wasserprobleme im Dieselkraftstoff festgestellt, die aus den Großtanks und den mobilen Betankungsfahrzeugen stammten.
- Aufgrund der hohen Luftfeuchtigkeit in Louisiana war die Verunreinigung des Wassers ein wachsendes Problem.
Bei HPCR-Motoren ist Präzision das A und O. Bei 2070+ bar / 30.000+ psi wirken ungefilterte Schmutzpartikel wie ein winziger Sandstrahler, der die Einspritzdüse aushöhlt und ineffiziente Spritzbilder erzeugt. Dies kann zu unsachgemäßem Leerlauf, erhöhten Abgasemissionen, schlechtem Kraftstoffverbrauch und schließlich zu Motorschäden führen.
Das Ergebnis?
- Häufige Ausfälle durch verstopfte Kraftstofffilter und defekte Einspritzdüsen.
- Erhöhte Ausfallzeiten der Maschinen und steigende Wartungskosten.
Entschlossen, das Problem zu lösen, wandte sich Pat an Scott Rongey, Vertriebsleiter bei Reliable Industries, einem zuverlässigen Händler von Donaldson Clean Solutions.
Die Lösung
Scott empfahl eine umfassende Aufrüstung der Filtration:
- An zwei 37.854 Liter (10.000 Gallonen) fassenden Kraftstofftanks wurden Ein- und Auslassfiltersysteme installiert.
- 25 mobile Service- und Betankungsfahrzeuge wurden mit Massenfiltrationssystemen ausgestattet.
Das Ziel war klar: Sauberen, trockenen Diesel an jede Maschine liefern und so das Risiko von Wasser- und Verschmutzungsschäden reduzieren.
Das Ergebnis
Die Wirkung der neuen Filtersysteme zeigte sich unmittelbar und beeindruckend:
- 40% längere Wartungsintervalle: Die Lebensdauer des eingebauten Kraftstofffilters wurde von 250 auf 350 Stunden erhöht.
- 69 % weniger Filtervorfälle: Die Zahl der jährlichen Kraftstofffilterprobleme sank von 35 auf nur noch 11.
- 50 % weniger Notreparaturen: Die Zuverlässigkeit der Maschinen stieg sprunghaft an, es gab keine Motorausfälle und praktisch keine Ausfälle der Einspritzdüsen.
Außerdem sparte Barriere in nur einem Jahr 24.000 US-Dollar an Ersatzfiltern ein, wobei die zusätzlichen Einsparungen durch geringere Ausfallzeiten und Reparaturkosten noch nicht berücksichtigt sind.
Zusammenfassend lässt sich sagen, dass Barriere Construction Folgendes erreicht hat:
- Längere Betriebszeit der Maschinen
- Geringere Wartungskosten
- Größere betriebliche Effizienz
Dank Donaldson's Clean Solutions kann Barriere seine Flotte nun ruhigen Gewissens betanken und so den Weg für noch mehr Erfolg auf der Straße und auf der Baustelle ebnen.
