Die Ausgangssituation
Ein Ölfeld-Dienstleistungsunternehmen im Süden der Vereinigten Staaten betreibt und wartet wichtige Anlagen für die Fracking-Industrie. Die Flotte umfasst:
- Fracking-LKWs
- Fahrzeuge zum Mischen von Chemikalien
- Eisen-LKWs
- Andere wichtige Maschinen für Erdöl- und Erdgasbohrlöcher
Das Unternehmen ist in einem Radius von 1.000 Meilen um seinen Hauptsitz tätig und bietet Bohrlocherfassung, Fertigstellung, Stimulation, Tests und Wartung an. Die Kosten von Ausfallzeiten in der Öl- und Gasindustrie sind extrem.
Der Umbau von Komponenten sowie umfangreiche Investitionen in hochwertige Produkte und Verbrauchsmaterialien zur Optimierung der Leistung, zur Verlängerung der Wartungsintervalle und zur Verlängerung der Lebensdauer der Anlagen sind wesentliche Faktoren für die Verringerung der Ausfallzeiten.
Die Herausforderung
Im Jahr 2023 bemerkte das Wartungsteam des Unternehmens ein ernstes Problem:
- Vorzeitige Defekte der Pumpenanschlüsse traten nach nur 2.000 Stunden auf - deutlich früher als nach den erwarteten 6.000 Stunden.
- Jeder Defekt kostete das Unternehmen über 160.000 US-Dollar an Ersatzkosten und Ausfallzeit.
Trotz gründlicher Inspektionen blieb die Ursache unklar.
Die Lösung
Auf der Suche nach einer zuverlässigen Lösung wandte sich das Unternehmen an Donaldson®.
- Ein Donaldson-Team reiste zum Standort, um die Flüssigkeits- und Filtrationssysteme zu überprüfen.
- Das fortschrittliche Überwachungssystem, die Donaldson Connect®-Technologie, wurde an kritischen Punkten der Fracking-LKWs installiert.
Die von Donaldson Connect erfassten Daten wiesen darauf hin, dass die bestehende Filterkonfiguration unterdimensioniert war und unter Standardbetriebsbedingungen durchgehend über 1,7 bar (25 PSID) lag. Das bedeutet, dass die Filter ständig überspült wurden und schmutzige Flüssigkeit in wichtige nachgeschaltete Komponenten gelangte.
Diese Daten machten das Problem deutlich:
- Die vorhandenen Filter sind unterdimensioniert und weisen im Normalbetrieb einen hohen Differenzdruck auf.
- Der hohe Druck führte dazu, dass die Filter überspült wurden, so dass ungefilterte, verschmutzte Flüssigkeit in kritische Teile der Pumpe gelangte.
Auf der Grundlage dieser Echtzeit-Einsichten von Donaldson Connect arbeitete das Team mit den Technik- und Wartungsteams des Kunden zusammen, um eine Lösung zu entwickeln:
- Mehrere Donaldson Duramax™-Filter wurden in einer Verteilerkonfiguration installiert.
- Dieser neue Aufbau reduzierte den Druckabfall, verbesserte den Durchfluss und eliminierte einen vorzeitigen Systembypass.
Das Ergebnis
Die maßgeschneiderte Lösung lieferte überzeugende Ergebnisse:
- Verbesserter Auffang von Verunreinigungen
- Reinere Hydraulikflüssigkeit
- Längere Lebensdauer der Geräte und höhere Zuverlässigkeit.
- Geringeres Risiko von Verschleiß, Schäden und kostspieligen ungeplanten Ausfallzeiten.
Durch die Partnerschaft mit Donaldson konnte das Unternehmen seinen Betrieb reibungsloser und länger aufrechterhalten und so sicherstellen, dass es weiterhin wichtige Dienstleistungen für den Öl- und Gassektor ohne Unterbrechung erbringen kann.
Eine Verbesserung des Reinheitsgrads von Hydraulikflüssigkeiten um zwei ISO-Codes kann zu einer bis zu viermal saubereren Flüssigkeit führen und die Lebensdauer der Komponenten um 60 % verlängern. (Laut der von der Noria Corporation, einer anerkannten Autorität auf dem Gebiet der Flüssigkeitsreinheit, veröffentlichen Tabelle zur Lebensverlängerung von Geräten.)
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