La situación

Puma Energy, líder energético mundial con 104 terminales en 49 países, es una empresa conocida por suministrar combustibles de calidad. Cada día, transporta combustible a través de su red a 1600 camiones, con el respaldo de una enorme capacidad de almacenamiento global de 8,3 millones de m³ (2190 millones de galones).

Cuando Puma adquirió la anticuada terminal de combustible a granel de Eagle Farm, cerca de Brisbane (Australia), no tardó en detectar un problema:

Su antiguo sistema de filtración del recipiente a presión no estaba a la altura de las elevadas exigencias de limpieza del combustible, sobre todo en el exigente mercado australiano.

El reto

• El anticuado sistema de filtración del recipiente a presión presentaba varios problemas:
• Obstáculos para los permisos: los eventos de mantenimiento requerían varios permisos por adelantado.
• La sustitución rutinaria de elementos y el mantenimiento de los recipientes a presión a menudo interrumpían las operaciones de la terminal durante todo un día.
• Durante los trabajos de mantenimiento, se eliminaban cantidades de combustible contaminado.

Aunque el diésel entrante ya estaba muy limpio, Puma quería ofrecer un nivel de garantía superior a sus clientes: el combustible debía estar limpio de contaminantes hasta los pórticos de carga.

• Con caudales de hasta 16 000 l/min (4227 galones/min), una pérdida de presión excesiva a través de los filtros podría ralentizar la carga de los camiones y elevar los costos de sobreestadía.
• Limitaciones de espacio: El sistema debía caber en el reducido espacio de la infraestructura de la terminal existente.

La solución

Donaldson recomendó una solución moderna y eficaz, adaptada a las necesidades de Eagle Farm:

• Se llevaron a cabo auditorías del sitio para garantizar que el sistema propuesto fuera viable y se contemplaran las limitaciones de espacio de la terminal.
• Nueva tecnología de filtración:
  • Se instalaron diez manifolds Donaldson (P568933), cada uno equipado con diez elementos Donaldson Blue® de conexión roscada (DBB8777).
  • Cada filtro contiene un medio filtrante D.E.R.T.™ de 7 micras con clasificación Beta 2000, especialmente diseñado para reducir las descargas electrostáticas (un riesgo importante con caudales elevados).
  • El sistema tiene como objetivo niveles de limpieza ISO 4406 de 16/14/11 o superiores.
• Mantenimiento más sencillo:
  • Los filtros se montaron a alturas ergonómicas.
  • Puma agregó una bomba de diafragma asistida por aire y válvulas para permitir los cambios de elementos “en seco”, minimizando los derrames de diésel y el trabajo de limpieza.
• Se proporcionó capacitación sobre mejores prácticas al personal de Puma, asegurando una operación y mantenimiento fluidos.

Trayectoria del combustible desde el tanque al camión

El resultado

Actualmente, la terminal Eagle Farm alcanza niveles de limpieza del combustible de hasta 13/11/9, una cifra 32 veces superior a las expectativas de limpieza de diésel de Worldwide Fuel Charter (WWFC).

Las mejoras operativas incluyen lo siguiente:

• 185 millones de litros (49 millones de galones) de diésel filtrados a través de un conjunto de filtros tipo spin-on.
• Más de un 85 % de reducción del tiempo de inactividad por mantenimiento.
• Los cambios de filtros se realizan en una (1) hora y requieren la intervención de tres (3) personas equipadas únicamente con correas de filtro simples, sin necesidad de equipos pesados, permisos ni tiempos de inactividad excesivos.

En la actualidad, Puma Energy puede programar el mantenimiento sin interrumpir las operaciones diarias y sin necesidad de un sistema de filtración de reserva o redundante.