La situación
Barriere Construction, con sede en Luisiana (EE.UU.), es reconocida por su excelencia en la construcción y pavimentación de carreteras.
Con dos instalaciones de producción de asfalto de vanguardia y numerosos premios NAPA Diamond Achievement por su excelencia medioambiental, Barriere establece altos estándares de calidad y rendimiento.
Su enfoque avanzado incluye:
- Invertir en tecnología de punta
- Operar con equipos sofisticados
- Entregar materiales y resultados de proyectos de máxima calidad
Pat Klaman, Gerente de Seguridad absoluta en procesos para Barriere, es responsable de llevar un registro de los costos operativos y reducirlos. Aunque la empresa sustituye sus equipos todoterreno cada cinco años o cada 5.000 horas, el estricto cumplimiento de los programas de mantenimiento de los fabricantes de equipos originales se volvió aún más crítico cuando Barriere comenzó a utilizar equipos de Nivel 4 con motores Common Rail de alta presión (HPCR, por sus siglas en inglés).
El desafío
Durante evaluaciones rutinarias, Pat descubrió un problema:
- Los filtros de combustible integrados de Barriere se obstruían más rápido de lo esperado, sin cumplir las expectativas de intervalos de servicio de los fabricantes de equipos originales.
- Las pruebas revelaron graves problemas de contaminación y agua en el combustible diésel procedente de sus tanques a granel y camiones de combustible.
- La contaminación del agua era cada vez más preocupante debido al alto nivel de humedad en Luisiana.
En los motores HPCR, la precisión lo es todo. A más de 2070 bares / 30.000 psi, las partículas de suciedad sin filtrar actúan como un pequeño chorro de arena, perforando el inyector y creando patrones de pulverización ineficaces. Esto puede provocar un ralentí incorrecto, un aumento de las emisiones de gases de escape, un bajo consumo de combustible y, en última instancia, un fallo del motor.
¿El resultado?
- Averías frecuentes por filtros de combustible obstruidos e inyectores de combustible averiados.
- Aumento del tiempo de inactividad de los equipos y costos de mantenimiento cada vez más costosos.
Decidido a resolver el problema, Pat llamó a Scott Rongey, Gerente de Ventas de Reliable Industries, un distribuidor de Donaldson Clean Solutions.
La solución
Scott recomendó una actualización integral del sistema de filtración:
- Se instalaron sistemas de filtración de entrada y salida en dos tanques de combustible a granel de 37.854 litros (10.000 galones).
- Se añadieron sistemas de filtración a granel a 25 camiones de servicio móvil y repostaje:
El objetivo era claro: suministrar diésel limpio y seco a cada equipo para así reducir los riesgos de daños asociados al agua y la contaminación.
El resultado
El impacto de los nuevos sistemas de filtración fue inmediato y espectacular:
- Intervalos de servicio un 40% más largos: La vida útil de los filtros de combustible integrados ha aumentado de 250 a 350 horas.
- 69% menos incidentes con filtros: Los problemas anuales con los filtros de combustible se redujeron de 35 a apenas 11.
- Reducción de 50% de las reparaciones urgentes: La fiabilidad de los equipos se disparó, se dejaron de registrar pérdidas de motores y prácticamente no se produjeron fallas en los inyectores de combustible.
Además, Barriere ahorró $24.000 dólares en filtros de repuesto en tan solo un año, sin incluir el ahorro adicional derivado de la reducción del tiempo de inactividad y los costos de reparación.
En resumen, Barriere Construction logró:
- Mayor tiempo de funcionamiento de los equipos
- Reducción de gastos de mantenimiento
- Mayor eficiencia operativa
Gracias a Clean Solutions de Donaldson, Barriere ahora mantiene su flota con confianza, allanando el camino para un éxito aún mayor en la carretera y en el lugar de trabajo.
