La situación
Una empresa de servicios petrolíferos del centro-sur de Estados Unidos opera y mantiene equipos fundamentales para la industria del fracking. Su flota incluye:
- Camiones de fracking
- Vehículos de mezcla de productos químicos
- Camiones de líneas de alta presión
- Otra maquinaria esencial en los pozos de petróleo y gas
Con una operación que abarca un radio de 1000 millas desde su sede central, la empresa ofrece servicios de registro de pozos, terminación, estimulación, pruebas y mantenimiento. En la industria del petróleo y gas, el tiempo de inactividad implica un alto costo.
Reconstruir o reacondicionar componentes, invertir mucho dinero en productos y consumibles de primera calidad diseñados para optimizar el rendimiento, aumentar los intervalos de servicio y prolongar la vida útil de los equipos son factores esenciales para reducir los tiempos de inactividad.
El reto
En 2023 el equipo de mantenimiento de la empresa detectó un problema grave:
- Las averías prematuras de los extremos de potencia de las bombas se producían a las 2000 horas, mucho antes de las 6000 horas previstas.
- Cada avería le costaba a la empresa más de $160 000 en sustitución y tiempo de inactividad.
A pesar de las exhaustivas inspecciones, la causa principal seguía sin esclarecerse.
La solución
En busca de una solución confiable, la empresa pidió ayuda a Donaldson®.
- Un equipo de Donaldson se dirigió al sitio para auditar los sistemas de fluidos y filtración.
- El avanzado sistema de monitoreo, tecnología Donaldson Connect®, se instaló en los puntos críticos de los camiones de fracking.
Los datos capturados por Donaldson Connect indicaban que la configuración del filtro existente estaba subdimensionada y superaba sistemáticamente los 25 psid durante las condiciones operativas estándar. Esto significa que los filtros estaban constantemente en modo de derivación, lo que permitía que el fluido contaminado llegara a componentes críticos en las fases posteriores.
Los datos recopilados revelaron el problema:
- Los filtros existentes estaban subdimensionados, con una presión diferencial elevada durante el funcionamiento normal.
- La alta presión hacía que los filtros estuvieran en modo de derivación, lo que permitía que el fluido sin filtrar contaminado llegara a las partes críticas de la bomba.
Usando estos datos en tiempo real de Donaldson Connect, el equipo colaboró con los equipos de ingeniería y mantenimiento del cliente para diseñar una solución:
- Se instalaron varios filtros Donaldson Duramax™ en una configuración de manifold ( colector ).
- Esta nueva configuración redujo la caída de presión, mejoró el caudal y eliminó la derivación prematura del sistema.
El resultado
La solución diseñada a medida ofreció resultados contundentes:
- Mejor retención de contaminantes
- Fluido hidráulico más limpio
- Prolongación de la vida útil de los equipos y mejora de la confiabilidad
- Reducción del riesgo de desgaste, daños y costosos tiempos de inactividad imprevistos
Al asociarse con Donaldson, la empresa pudo mantener sus operaciones en marcha sin problemas y durante más tiempo, y garantizar la prestación continua de servicios esenciales al sector del petróleo y el gas sin interrupción.
La mejora en los niveles de limpieza del fluido hidráulico en dos códigos ISO se traduce en un fluido hasta 4 veces más limpio y un 60 % de aumento en la vida útil de los componentes (según la tabla de extensión de la vida útil de los equipos de Noria Corporation, la autoridad aceptada por la industria en materia de limpieza de fluidos).
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