La Situación
Uno de los mayores productores de agregados para construcción del país opera una planta muy activa en Carolina del Norte, especializada en piedra triturada y grava. Para sus operaciones, emplea cinco trituradoras Metso® para descomponer la materia prima, que convierten enormes rocas de 12 pulgadas en piezas manipulables de 3 pulgadas adecuadas para su procesamiento posterior.
La piedra triturada se utiliza como material de base para ayudar a controlar la erosión en las siguientes aplicaciones:
- Cimientos de viviendas y edificios comerciales
- Carreteras
- Redes de alcantarillado
- Aeropuertos
No es de extrañar que el proceso de trituración produzca enormes cantidades de polvo, lo que provoca el desgaste constante de los equipos y averías prematuras de los componentes.
El reto
En un entorno de trabajo tan polvoriento, las trituradoras se enfrentaban a dos problemas principales:
- Altos niveles de contaminación del aceite de la caja de engranajes y del sistema de lubricación
- Reducción de la vida útil del anillo, del piñón, de los casquillos de latón y del eje de acero
Aunque era totalmente funcional en condiciones operativas óptimas, la configuración original de filtración:
- no podía mantener una limpieza adecuada del aceite;
- permitía que permanecieran en el aceite niveles muy elevados de metales de desgaste.
Cada cambio de aceite imprevisto:
- implicaba costos directos para la empresa por $2000;
- aumentaba el tiempo de inactividad imprevisto, que afectaba la producción.
La solución
Para abordar el problema, la empresa se asoció con el equipo Clean Solutions de Donaldson.
Esto es lo que hicieron:
- Analizaron el aceite de la caja de engranajes y encontraron niveles de limpieza ISO de 23/22/19, más de 125 veces más sucios que el nivel ISO objetivo de 16/14/11.
- Instalaron un manifold Donaldson en la salida del depósito de aceite de la caja de engranajes con cuatro filtros DBB8665:
- 7 micras (clasificación Beta 2000)
- Eficiencia del 99,95 % a 7 micras
- Se filtró el aceite antes de su ingreso a la caja de engranajes, para proteger los componentes más críticos contra las partículas nocivas.
Solución Donaldson mostrada en el frente con un puerto de muestras Minimess conectado para permitir las lecturas correctas de códigos ISO. Los filtros originales en la parte trasera están desconectados y el líquido pasa a través de los filtros Donaldson.
Recorrido del aceite en la trituradora
El resultado
La mejora fue inmediata y significativa:
- El primer juego de filtros se obstruyó al cabo de dos semanas, lo que significó una mejora de la limpieza del aceite a ISO 18/16/13.
- El segundo juego de filtros estableció un ciclo de servicio predecible cada 4 meses y se mantuvo la limpieza del aceite.
Estos fueron algunos otros resultados clave:
- Reducción en 8 códigos ISO de los niveles de contaminantes
- Aceite de la caja de engranajes 125 veces más limpio
- Aumento de 3,5 veces en la vida útil de la caja de engranajes*
- Menos cambios de aceite y menor tiempo de inactividad, lo que genera ahorros significativos en costos
*Al reducir los códigos de limpieza ISO del aceite de la trituradora en 8 códigos ISO, la durabilidad media de la caja de engranajes y los componentes es 3,5 veces mayor, según la tabla de alargamiento de la durabilidad de Noria Corporation.
Conclusión
Al filtrar el aceite antes de que llegue a los componentes críticos, empresas como este productor de agregados:
- amplían la vida útil del equipo;
- reducen los costos de mantenimiento;
- maximizan la productividad.
Mantener las trituradoras en funcionamiento durante más tiempo se transformó en la dura realidad.
