Sytuacja

Popp Excavating, Inc., rodzinna firma budowlana, zna wartość niezawodności, zwłaszcza w sytuacjach awaryjnych, gdy przestoje nie wchodzą w grę.
Firma eksploatuje ponad 30 ciężkich maszyn, w tym:

• Koparki gąsienicowe
• Terenowe pojazdy transportowe
• Lawety drogowe do transportu maszyn

Aby stawić czoła rosnącym kosztom paliwa i wyzwaniom związanym z dostawami, w 2007 roku firma Popp uruchomiła w swoim zakładzie magazyn oleju napędowego o pojemności ponad 189 270 litrów (50 000 galonów). Choć ten krok pomógł kontrolować wydatki na paliwo, wiązał się on również z nowym wyzwaniem: dłuższe okresy przechowywania i zwiększone ryzyko zanieczyszczenia oleju napędowego.

Początkowo na głównym zbiorniku zamontowano podstawowy filtr dozujący. Jednak w związku z obecnością licznych zbiorników dziennych, zbiorników na placach budowy, mobilnych cystern paliwowych i dystrybutorów, ryzyko zanieczyszczenia paliwa istniało wszędzie.

Wyzwanie

Do 2009 roku firma Popp Excavating zazwyczaj poświęcała 100–150 godzin na serwisowanie filtrów pokładowych. Jednak po dodaniu nowego wyposażenia sytuacja się zmieniła — awarie zaczęły się zdarzać już po 6–8 godzinach użytkowania.

Właściciel, Kurt Popp, próbował znaleźć przyczynę problemu, ale nie udało mu się jej zlokalizować. Ani dostawca paliwa, ani producent sprzętu nie byli w stanie zaproponować rozwiązania, więc ostatecznie odesłali go do firmy Donaldson.

Podczas wizyty na miejscu przedstawiciele firmy Donaldson dokonali następujących odkryć:

• Filtry pokładowe szybko się zatykały.
• Jeden z głównych zbiorników magazynowych został skażony bakteriami - pasożytami paliwowymi.
• Olej napędowy był przechowywany zbyt długo, co stanowiło doskonałe środowisko do rozwoju drobnoustrojów.
• Skażenie mikrobiologiczne rozprzestrzeniło się na całą flotę.

Woda w zbiornikach zapewniała idealne środowisko do rozwoju mikroorganizmów — był to poważny problem, który należało pilnie rozwiązać.

Rozwiązanie

Firma Donaldson współpracowała z firmą Popp Excavating nad usunięciem skażenia i zbudowaniem solidnej, długoterminowej ochrony przed przyszłymi problemami.

Rozwiązanie obejmowało:

• Dokładne ręczne czyszczenie zbiornika w celu usunięcia nagromadzonych mikroorganizmów.
• Rygorystyczną procedurę spuszczania wody w celu utrzymania zbiorników w stanie suchym.
• Zabieg środkiem biobójczym mający na celu zabicie wzrostu mikroorganizmów.
• Systemy filtracji zbiorczej Donaldson zostały zainstalowane w całym obiekcie służącym do przechowywania paliwa, aby oczyścić i polerować olej napędowy przed wprowadzeniem go do jakiegokolwiek sprzętu.
• Zawory odpowietrzające Donaldson T.R.A.P.™ zamontowane na zbiornikach na placach budowy oraz pojazdach w celu blokowania wody i zanieczyszczeń unoszących się w powietrzu.

Dzięki tym zabiegom olej napędowy pozostał czysty, suchy i wolny od zanieczyszczeń, co znacznie zwiększyło niezawodność sprzętu.

Wynik

Ta przemiana była niezwykła:

• Żywotność filtrów paliwa zamontowanych w sprzęcie wzrosła z 6–8 godzin do nawet 1000 godzin — w wielu przypadkach wystarcza to na cały sezon.
• Dzięki temu udoskonaleniu firma Popp Excavating zaoszczędziła blisko 30 000 USD rocznie na bezpośrednich kosztach materiałów, ponieważ liczba wymian filtrów została zredukowana z siedmiu zestawów na pojazd rocznie do zaledwie jednego.
• Obecnie firma Popp Excavating nie zezwala na wlewanie oleju napędowego do żadnego zbiornika ani maszyny, dopóki nie zostanie on przefiltrowany, zabezpieczony i wypolerowany przez Donaldson Systems.

Dzięki doświadczeniu firmy Donaldson w dziedzinie filtracji firma Popp Excavating utrzymuje sprawne działanie floty i całej firmy, nawet tam, gdzie ma to największe znaczenie.