Maintenance conditionnelle

Cette approche est plus communément appelée maintenance conditionnelle (MC), une stratégie qui utilise des indicateurs pour signaler en temps réel les problèmes de performance décroissants des équipements aux équipes de maintenance très occupées. La MC est devenue une pratique standard dans de nombreux environnements industriels pour gérer les coûts opérationnels et donner la priorité au temps du personnel.

Elle peut également être plus efficace que la maintenance préventive pour éviter les réparations non planifiées et les temps d’arrêt. Le vieillissement de la main-d’œuvre ainsi que les récents ralentissements de la production, les retards de distribution et les pénuries de personnel dues à la pandémie ont accéléré la poussée vers les services de MC et de surveillance à distance comme le service de filtration connecté iCue™ de Donaldson.

Cette approche est une option intéressante pour les équipes des installations qui cherchent à rationaliser leur flux de travail et leurs processus de maintenance tout en obtenant des données et des informations plus précieuses. La télésurveillance peut devenir un élément naturel du processus de MC et du plan global de gestion de crise d’une usine.

Voici 3 raisons pour lesquelles le service iCue™ de Donaldson peut contribuer à la mise en œuvre de la MC dans votre entreprise :

Faire plus avec moins

Grâce à la MC et une solution de surveillance connectée, vous pouvez éliminer ou réduire la nécessité de fréquentes inspections en personne de vos dépoussiéreurs, qui ne sont souvent pas efficaces pour prévenir les temps d’arrêt non planifiés et font perdre un temps précieux à votre équipe de maintenance. La MC vous permet de déployer vos équipes où et quand elles sont nécessaires et d’éviter les contrôles et inspections inutiles.

Pour la MC, les équipes de maintenance utilisent fréquemment des services de surveillance tels que le service de surveillance à distance de la filtration iCue™ de Donaldson, qui fournit des évaluations fiables et précises par le biais d’un tableau de bord et délivre des notifications opportunes qui signalent tout problème de maintenance nécessitant une attention immédiate. Lorsque le personnel est perturbé (périodes de quarantaine, licenciements et réductions d’effectifs), de nombreuses organisations gèlent l’embauche de gestionnaires et de techniciens de maintenance supplémentaires, de sorte que les machines des installations, comme les dépoussiéreurs, se prêtent bien aux systèmes de surveillance à distance lorsque les équipes sont réduites.

Ces types de solutions continueront à combler les vides en matière de personnel pour les responsables de la maintenance qui doivent reconstituer leurs équipes, redéfinir les priorités des charges de travail et tout simplement faire plus avec moins.

Étude de cas

La maintenance de 23 dépoussiéreurs demande beaucoup de travail, mais une grande usine de minéraux industriels du centre-Sud des États-Unis l’a réduit à sa plus simple expression en utilisant le service de filtration connecté iCue™ de Donaldson. En se basant sur la réussite de l’essai, l’usine devrait réduire le temps de maintenance préventive des collecteurs de l’installation d’environ 900 heures par an, ce qui permettra de réaffecter le temps précieux du personnel à d’autres projets.

Maintien des lignes ouvertes

Les temps d’arrêt non planifiés nuisent toujours aux résultats d’une usine. C’est pourquoi la surveillance à distance des systèmes permet aux équipes de gestion des installations, sur site et hors site, de traiter de manière proactive les problèmes d’équipement sensibles au facteur temps.

Par exemple, l’utilisation du service de surveillance iCue™ dans le cadre de votre approche MC peut aider le personnel de maintenance à détecter de manière proactive une augmentation de la pression différentielle (dP) dans un dépoussiéreur, ce qui signifie probablement qu’un filtre est périmé et doit être changé. Il peut également lire le capteur de particules (PM) dans l’échappement d’un dépoussiéreur et envoyer automatiquement une alerte lorsque les niveaux de particules augmentent, afin que l’équipe puisse s’assurer qu’une panne ne se produise pas et n’entraîne pas l’arrêt de l’usine.

Au fil du temps, les données de surveillance enregistrées sont sauvegardées dans une chronologie qui présente l’historique des performances au moyen de graphiques et de tableaux. Ces informations sont partagées dans des rapports et d’autres informations exploitables qui permettent de suivre les temps d’arrêt prévus et imprévus, ainsi que tout problème de tendance qui pourrait nécessiter un plan de réparation plus long et plus intensif.

Étude de cas

Dans une enquête menée en 2019 par le magazine Plant Engineering et sponsorisée par Donaldson, 38 % des ingénieurs d’usine ont déclaré qu’une perturbation du dépoussiéreur entraînerait l’arrêt de leur activité à un coût moyen estimé à 3 371 $/2 882 € par heure.*

Gérer, suivre et respecter la conformité

Certains états et comtés locaux ont des réglementations qui exigent que les installations effectuent des contrôles en personne des dépoussiéreurs pour 2 raisons : enregistrer manuellement des données comme la dP sur un presse-papiers pour répondre aux exigences des permis d’exploitation et inspecter visuellement l’équipement pour détecter des problèmes, comme les niveaux de particules dans l’échappement du dépoussiéreur.

Cependant, les vérifications manuelles en personne et la surveillance visuelle sont sujettes à l’erreur humaine. Il est donc préférable de les compléter par un système de surveillance à distance qui enverra des alertes lorsqu’une fonction est en dehors de vos paramètres prédéfinis. Cela permet de recouper les conclusions manuelles avec l’analyse des rapports du système.

Pendant les périodes où l’équipe sur le terrain peut être différente chaque jour, le fait de disposer du système de surveillance iCue™, fiable et sans faux pas, vous permettra de vous assurer que vos normes sont respectées. Les données recueillies en personne et par le biais du service de surveillance permettront aux équipes de maintenance et d’ESS de remplir plus facilement et plus aisément les rapports de conformité requis.

Étude de cas

Selon le responsable de la maintenance d’un grand transformateur de poudre près des Appalaches : « Actuellement, notre groupe de production doit vérifier nos dépoussiéreurs une fois par temps de travail et enregistrer la pression différentielle (dP), qui est stockée pour que l’État puisse l’examiner. Désormais (avec le service de filtration connecté iCue™), le responsable de l’environnement pourra télécharger les données de dP une fois par mois et devrait pouvoir réduire ou éliminer ces visites avec le personnel de production et recevoir davantage de données de qualité, afin de maintenir cette exigence de conformité ».